Egyedi, gyors gyártás – 3D nyomtatás

Egyedi, gyors gyártás – 3D nyomtatás

Az egyedi, gyors gyártás iránti igény robbanásszerűen megnövekedett, a 3D nyomtatás egyre népszerűbbé válik a vállalkozók körében. Falk Györggyel, a VARINEX egyik tulajdonosával, Gábor Dénes-díjas mérnökkel a NEW technology magazin beszélt a piac aktuális helyzetéről.

A 3D nyomtatás nagyon népszerű lett az utóbbi időben, egyre több cég csatlakozott ehhez az iparághoz. Miben különböztök a többi szereplőtől?

Az elmúlt években a szektorban a hazai cégek sokat fejlődtek, ügyes kezdeményezések láttak napvilágot. Kellő alázattal válaszolva, abban különbözünk a többiektől, hogy sokkal több időnk volt tudást és tapasztalatot gyűjteni az elmúlt két évtizedben. Ügyfeleinknek örömmel segítünk függetlenül attól, hogy most ismerkednek a 3D nyomtatás világával, vagy egy széles spektrumú gyártástechnológiai optimalizáláshoz keresnek megoldást.

Abban van a legnagyobb gyakorlatunk, hogy a hagyományos gyártástechnológiák közé hatékonyan tudjuk beilleszteni a 3D nyomtatási eljárásokat. A VARINEX megoldásaiban a gyártás rendszerszintű megközelítése hozza a legnagyobb profitot, amelyben a 3D nyomtatás csak az egyik elem. Ebbe a folyamatba a segítségünkkel bármilyen tudásszinten be lehet csatlakozni, és azt látjuk, hogy minél előrébb tart valaki, annál nagyobb profitot tud a megoldásainkkal realizálni.

Jó érzéssel tölt el, hogy több olyan aktív ügyfelünk is van, akivel immár 20 éve dolgozunk együtt. Évtizedek óta tanítom is az additív technológiákat a BME kiváló kollégáival közösen, eddig több, mint 1000 diák fordult meg nálunk, a hazánkban egyedülálló ipari kapacitással rendelkező 3D nyomtatási gyárunkban.

3D nyomtatás - VARINEX Zrt.

Aktuális és nem kikerülhető kérdés a koronavírus hatása a 3D nyomtatás ágazatára. Eddig milyen következtetéseket vontatok le az eseményekből, milyen irányba mozdult el a 3D nyomtatás piaca?

Úgy látjuk, hogy a gyorsan előállított, egyedi igények szerint gyártott termékekre ugrásszerűen megnőtt a kereslet, ezért a 3D nyomtatás az egyik legmegfelelőbb megoldás a felmerülő kérdésekre. Ugyanakkor a megváltozott körülmények mindenkit új helyzet elé állítottak. A legtöbb ipari szereplő komoly kihívások elé néz, ezért a lehető legjobb döntéseket kell hozniuk fejlesztésük és termelésük optimalizálásában. Ebben a VARINEX most is megbízható partnerük lesz.

Még egy kérdés a koronavírusról. A VARINEX hogyan segít a bajbajutottakon ebben a nehéz helyzetben?

Voloncs Gyuri barátommal és cégtársammal az elmúlt közel 30 évben mindig igyekeztünk jó ügyeket támogatni lehetőségeinkhez mérten. Most is egyértelmű volt mindkettőnk számára, hogy segítenünk kell a koronavírus elleni harcban. Eddig közel 20 budapesti és vidéki kórházat és egészségügyi intézményt támogattunk 3D nyomtatott védőfelszerelésekkel.

Az egyik legfontosabb egy 3D nyomtatónál, hogy milyen anyagokkal képes dolgozni. Ti milyen gépekkel és milyen anyagokkal foglalkoztok?

A VARINEX a Stratasys ipari berendezéseivel foglalkozik. Évente több ezer modell nyomtatását vállaljuk szolgáltatásként és élvezzük a professzionális, ipari gépek innovációit. Ezek a berendezések évtizedes technológiai előnyben vannak, szabadalmakkal védett technológiával gyártanak és valóban műszaki alapanyagokat használnak az egyszerű ABS-től a speciális high-standard ULTEMTM alapanyagig. A gyártósori jig-ek 3D nyomtatására a rendkívül erős és kopásálló új poliamid Diran alapanyag ajánlott, és egyes fém alkatrészek helyettesítésére kiválóan alkalmas az általunk forgalmazott Stratasys FDM szénszálas technológia.

Tudjon meg többet az FDM szénszálas Carbon Fiber technológiáról itt: varinex.hu/stratasys/cf 

Forrás: Némethi Botond/NEW technology magazin

J55

Bemutatkozik a Stratasys® J55™ 3D nyomtató

Keltse életre terveit a Stratasys®  J55™ 3D nyomtatóval.

Tartsa kézben a teljes tervezési folyamatot az elejétől a legvégéig. A megfizethető megoldás a gyors koncepciómodellektől a kiváló minőségű funkcionális prototípusokig, a maximális fejlesztési hatékonyságért.

Életre keltett ötletek

Jelenítse meg és ellenőrizze gyorsabban a tervezés előrehaladását a J55 3D nyomtatóval. A berendezés közel 500 000 színárnyalatú, Pantone validált, élethű textúrázású és magas minőségű modelleket biztosít Önnek.

Építse be ötleteit a napi tervezési folyamatba, hiszen a legújabb változatokat már pár órán belül kezébe veheti.

Ha szeretné élőben is látni a J55 nyomtatási minőségét, vegye fel velünk kapcsolatot! https://3dnyomtatas.varinex.hu/kapcsolat/

Az öt alapanyag-kazettás, színes 3D nyomtató forgó nyomtatótálcával és rögzített nyomtatófejjel rendelkezik, mely világszabadalomnak számít az ipari 3D nyomtatók piacán.

Kifejezetten tervezőirodai környezetre alkották, a ProAero™ szűrő technológiának köszönhetően szagmentes, csendes és alacsony fogyasztású. A J55™ a GrabCAD Print ™ szoftvernek hála akadálytalan munkafolyamatot biztosít a tervektől a 3D modellek elkészültéig. Ezzel lehetővé teszi a felhasználók számára a natív CAD formátumú terveik beolvasását. A GrabCAD Print-tel a Pantone® színskála is megvalósítható.

A távoli elérés segítségével Ön az irodán kívülről is könnyedén vezérelheti a nyomtatási feladatokat. Ráadásul az oldható támaszanyagnak hála nemcsak egyszerűsödik az utókezelés, de lehetőség nyílik összetett modellek megalkotására is, anélkül, hogy az a pontosság vagy a kidolgozottság rovására menne.

Ha szeretne többet megtudni az új Stratasys J55 3D nyomtatótól, keresse kollégáinkat! https://3dnyomtatas.varinex.hu/kapcsolat/

ÉLŐ Stratasys termékbejelentés

ÉLŐ Stratasys termékbejelentés

Szeretnénk figyelmébe ajánlani a Stratasys nagyszabású, ÉLŐ termékbemutatóját, amelyet az egész világon egy időben, online lehet követni 2020. április 29-én, este 6 órától. 

Az angol nyelvű online bemutatóról alább talál bővebb tájékoztatást. A rendezvény ingyenes, de regisztrációhoz kötött. Jelentkezni a “regisztráljon most” gombra kattintva lehet. Az online bemutató megtekintéséhez szükséges linket majd a regisztráció során megadott e-mail címére küldjük el.

Ne hagyja ki ezt a különleges, történelmi pillanatot, kövesse velünk élőben a bemutatót!

stratasys

Élje át a jövő 3D nyomtatásának élményét!

A formatervezők és mérnökök számára a világ most új lehetőségeket kínál. Minden pillanatnak jelentősége van, és a hatékonyság soha nem volt olyan fontos, mint most. 

Csatlakozzon hozzánk a Stratasys 30 perces ÉLŐ, online 3D nyomtató világpremierjére! Nézze meg, hogyan formálja át a Stratasys 3D nyomtatási technológiája a mindennapokat, és hogyan alakítja át a formatervezés világát!

  • Ismerje meg a 3D nyomtatás új generációját!
  • Nézze meg a Stratasys új 3D nyomtatóját, amely olyan tervezői szabadságot nyújt, ami korábban csak szakértői gárdával rendelkező nagyvállalatok számára volt elérhető.

Csatlakozzon az online bemutatóhoz, legyen az elsők között, akik megismerik ezt az újdonságot!

A regisztrációt 2020. április 29.-én 12:00 órakor lezárjuk!

 

   Regisztráljon most!  

CoVent-19 Challenge – első forduló

CoVent-19 – tervezői pályázat a koronavírus ellen

Ahogy arról már korábban is hírt adtunk, CoVent-19 Challenge néven nagyszabású nemzetközi pályázat indult a Massachusettsi Általános Kórház irányításával és a Stratasys támogatásával a koronavírus járvány okozta lélegeztetőgép hiány leküzdésére. A kihívás 10 000 dollár összdíjazású, 2020. április 1 és május 27. között fut, az első forduló, amelyre bárki nevezhet 2020. május 1-ig tart.

fotó: spar3d.com

A koronavírus elleni harchoz és a fertőzöttek életben maradásához létfontosságú felkészülnünk arra, hogy nem fogjuk tudni minden egyes beteg lélegeztetőgép-igényét kielégíteni. Az USA-ban nagyjából 170 000 beteg lélegeztetőgéppel való ellátását tudják megoldani, ezzel szemben az előrejelzések azt mutatják, hogy mintegy 960 000 betegnek lesz majd szüksége a létfenntartó berendezésre. Még további százezer lélegeztetőgép munkába állításával sem lennének képesek ennyi beteg ellátására, emiatt az orvosok rá lesznek kényszerítve, hogy meghozzák azt a kegyetlen döntést, hogy kap lélegeztetőgépet COVID-19 elleni harcának folytatásához, és ki nem.

Hogyan növelhetnénk a kórházak kapacitását a fertőzöttek lélegeztetőgéppel való ellátására?

A megoldást a gyorsan telepíthető lélegeztetőgépek jelenthetik, amelyekkel áthidalható a szükséglet és az egészségügyi intézményeknél éppen rendelkezésre álló erőforrások közötti szakadék. Ezt felismerve indították el a Massachusettsi Általános Kórház orvosai, aki maguk is járatosak a lélegeztetőgépek és az orvostechnikai eszközök világában, a CoVent-19 Challenge elnevezésű pályázatot. A kihívás mindenki számára nyitott, lényege gyorsan telepíthető lélegeztetőgépek fejlesztése vagy egyéb innovatív megoldások kidolgozása a COVID-19 miatti lélegezgetőgép hiány megoldására.

Pályázati tudnivalók

A kihívás 2-körös tervezési feladatból áll: a CAD tervek beadásának határideje 2020. május 1., a funkcionális prototípusokat május 27-ig kell véglegesíteni, a nyertest pedig június 1-én jelentik be. A követelmények meghatározását és a tervezési folyamatok irányítását a CoVent-19 orvosi és műszaki szakértőkből álló bizottságai végzik.

Az első pályázati forduló a kezdeti tervezésre összpontosít, négy hétig tart, a végén a bíráló testület legfeljebb 20 döntőst választ ki. A megvalósíthatónak tűnő lélegeztetőgép-megoldások értékelésénél a bírák figyelembe veszik a biztonságot, a megbízhatóságot és a gyárthatóságot, mindezt a költségek, az összetett szoftverek és elektronika minimalizálásával.

A második fordulóba továbbjutó csapatok négy hetet dolgoznak majd együtt orvosokkal és műszaki szakemberekkel a funkcionális prototípusok fejlesztésén és tesztelésén.

Fotó: coventchallenge.com/

Annak biztosítása érdekében, hogy lélegeztetőgép megoldások eljussanak a rászoruló fertőzöttekhez, olyan ipari és egészségügyi szakemberek működnek együtt, akik tapasztalattal rendelkeznek a világméretű válságok irányításában.

A kihívás pontos szabályai, díjazása és jelentkezési feltételei az alábbi linken érhetők el. Már az eddig feltöltött pályázatok is megtekinthetők, és a jelentkezés maga is itt történik (angol nyelven): https://grabcad.com/challenges/covent-19-challenge-round-1

Kérjük, ossza meg Ön is a bejegyzésünket, hogy minél több mérnökhöz, feltalálóhoz és formatervezőhöz jusson el, hiszen most itt a lehetőség, hogy segítségükkel leküzdhessük a koronavírus járványt!

Amennyiben szeretne többet megtudni a VARINEX Zrt.-nél elérhető 3D nyomtatási technológiákról, kattintson IDE!

Stratasys 3D nyomtatókat alkalmaz a párizsi kórház a COVID19 elleni harchoz

A Párizsi Egyetemi Kórházat 60 Stratasys 3D nyomtató segíti a koronavírus elleni harcban

A párizsi kórházi rendszer 60 Stratasys 3D nyomtatót telepít a COVID-19 elleni küzdelemhez. Az F123 sorozatú 3D nyomtatókat 24 órán belül a kórházba szállították és telepítették.

A Párizsi Egyetemi Kórházban (L’Assistance Publique – Hôpitaux de Paris), amely Európa legnagyobb kórházi rendszere, 60 darab Stratasys 3D nyomtatót telepítettek a COVID-19 elleni küzdelem támogatására. A megrendeléstől számított 24 órán belül kiszállított berendezések lehetővé teszik a francia kórházi rendszer számára, hogy orvosi eszközöket és alkatrészeket gyártson a helyszínen a felmerülő igények kielégítésére.

Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban
Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A 60 darab F123 sorozatú 3D nyomtatót, amely a kórház egy 150 négyzetméteres létesítményben kapott helyet, a Stratasys franciaországi viszonteladója, a CADvision szállította. Az FDM technológiájú berendezéseket mindenféle alkatrész nyomtatásához használják, arcvédő pajzsoktól és maszkoktól kezdve, elektromos fecskendőszivattyúkon és intubációs berendezéseken át, légzőkészülék szelepekig bezárólag, hogy segítsenek enyhíteni a koronavírus járvány okozta nehézségeket.

A kórháznak a meglehetősen nagy volumenű 3D nyomtatási projekt kezelésében az orvosi ágazatban nagy tapasztalattal rendelkező 3D nyomtatási szolgáltató, a Bone3D segít: mérnököket biztosít, akik irányítják a Stratasys flotta telepítését, üzemeltetését és szervizelését. A kórház emellett elindított egy külön 3D nyomtatási platformot is (3dcovid.org), amely segít a párizsi és környékbeli egészségügyi dolgozók 3D nyomtatott eszközigényeinek villámgyors kielégítésében Franciaországnak a járvány által leginkább súlytott részén.

Telepítés alatt a Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban
Telepítés alatt a Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: Facebook.com/Stratasys)

A Párizsi Egyetem és a Kering Csoport támogatásával megszerzett 3D nyomtatási erőforrások lehetővé teszik az egészségügyi intézmények széles skálája számára, hogy megoldja a felmerülő ellátási hiányokat, és biztosítsa a munkatársai védelméhez és a kórházi betegek kezeléséhez szükséges felszereléseket.

“A COVID-19 elsöprő és súlyos jellege folyamatosan kihat a világ legnélkülözhetetlenebb berendezéseinek ellátási láncára”- mondta Andreas Langfeld, a Stratasys EMEA elnöke. „A 3D nyomtatási technológiának köszönhetően a Párizsi Egyetemi Kórháznak házon belül rendelkezésére áll a saját, gyors-reagálású ellátási lánca, így a termelést közvetlenül a szükséges helyre helyezve, azonnal biztosítani tudja a nélkülözhetetlen felszereléseket a frontvonalban küzdő, naponta emberéleteket mentő egészségügyi dolgozók számára.”

A Párizsi Egyetemi Kórház épülete
A Párizsi Egyetemi Kórház épülete (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A Stratasys más módon is támogatja a COVID-19 elleni küzdelmet: partnerei segítségével ezerszámra állít elő és juttat el arcvédő pajzsokat az egészségügyben dolgozók számára. A vállalat azt mondta, hogy a múlt héten több mint 350 000 arcvédő eszköz iránti kérelmet kapott, és gyártópartnereket keres a sürgős igények kielégítésére.

Forrás: www.3dprintingmedia.network

Ha szeretne többet megtudni a cikkben említett Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatókról, kattintson IDE!

3D nyomtatás az egészségügyi dolgozók támogatására

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

A koronavírus elleni küzdelem mindannyiunkat próbára tesz, de legnehezebb dolga közismerten az egészségügyben dolgozóknak van, akik naponta kerülnek szembe a vírusfertőzés veszélyével. Kimondhatatlanul hálásak vagyunk nekik ezért, így a magunk módján mi is szeretnénk kivenni részünket a COVID elleni harcból. Profilunkból adódóan 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat.

Munkában a VARINEX 3DP csapat
Munkában a VARINEX 3DP csapat

Eddig többek között a következő kórházakban, rendelőkben örülhettek a védőeszközöknek:

Uzsoki Kórház
az Uzsoki Kórházban, (a fotó a VARINEX 3D nyomtatási bemutatótermében készült)
XIV. kerületi háziorvosi rendelő
egy XIV. kerületi háziorvosi rendelőben,
XVII. kerületi sürgősségi fogászati rendelő
egy XVII. kerületi sürgősségi fogászati rendelőben,
XIV. kerületi állatorvosi rendelő
egy XIV. kerületi állatorvosi rendelőben,
Ráskay Gyermekrendelő
a Ráskay Gyermekrendelőben,
Péterfy Kórház
a Péterfy Kórházban,
Heim Pál kórház
a Heim Pál Kórházban,
Margit Kórház
a Margit Kórházban,
óbudai háziorvosi rendelő
egy óbudai háziorvosi rendelőben,

valamint a Bethesda és a Bajcsy-Zsilinszky Kórházban örülhettek a védőeszközöknek.

Gépeink teljes kapacitással dolgoztak a húsvéti ünnepek alatt is, így a héten további egészségügyi intézményeket tudunk 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal támogatni. Hamarosan beszámolunk róla, hová kerültek az újabb védőfelszerelések.

Amennyiben szeretne többet megtudni a VARINEX Zrt.-nél elérhető 3D nyomtatási technológiákról, kattintson IDE!

Arcvédő pajzs igénybejelentő

3D nyomtatott arcvédő pajzs igénybejelentő

A koronavírus járvány elleni harcban igyekszünk 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segíteni az egészségügyben dolgozókat. Ha Ön olyan egészségügyi intézményben dolgozik, ahol szintén szükség lenne hasonló védőfelszerelésre, kérjük jelezze nekünk az alábbi nyomtatvány kitöltésével, hogy hány darabot igényelne, és melyik intézmény részére.

Az igénylő adatai:

Név:*

E-mail cím:*

Telefonszám:*

Az intézmény adatai:

Az intézmény neve:*

Az osztály neve:*

Az intézmény címe:*

Igényelt darabszám:*

Megjegyzés:

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.
A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!



Az igényléssel Ön tudomásul veszi, hogy az arcpajzs nem hivatalosan elfogadott védőfelszerelése, használata csak saját felelősségre történhet, a VARINEX Zrt. nem vállal garanciát a használatából eredő károkra.
Az arcpajzs keret és az átlátszó védőpajzs sterilizálható. A sterilizálás a felhasználó feladata.

Stratasys szövetség a COVID-19 ellen

150 cég és egyetem csatlakozott a Stratasys-hoz a koronavírus elleni küzdelemben

A COVID-19 világjárvány elleni küzdelem érdekében a Stratasys életre hívott egy szövetséget azzal a céllal, hogy saját erőforrásaival és partnerei segítségével 3D nyomtatott arcvédő pajzsokat gyártson és juttasson el a rászorulóknak.

A koalíció máris több, mint 150 céget és egyetemet foglal magába: csatlakozott többek között a Boeing, a General Atomics, a Medtronic, a Dunwoody Technológiai Főiskola, a Közép-Floridai Egyetem és a Minnesotai Egyetem.

A Stratasys által 3D nyomtatással készített fejpántok arcvédő pajzsokhoz (fotó: BusinessWire)

A szóban forgó arcvédő eszköz egy 3D nyomtatott tartópántból és egy átlátszó, az egész arcot takaró műanyag pajzsból áll. A Stratasys március végére már bőven túllépte az eredetileg vállalt 5000 darabot, így a a következőkben már heti 10-15 000 darab arcvédő eszköz gyártásával számolnak.

Egy online űrlap kitöltésével bármely olyan 3D nyomtatással foglalkozó vállalkozás csatlakozhat a kezdeményezéshez, amely vállalja, hogy legalább 100 darab tartópánt kinyomtatásával segít. Az Egyesült Államokban a Stratasys a GrabCAD Shop nevű megrendeléskezelő szoftverét használja arra, hogy az egészségügyi szervektől befutó rendeléseket kiadja az egyes koalíciótagok részére gyártásra. Európában a társaság csomópontként szolgál, hogy összekapcsolja a szolgáltatókat a segítségkérőkkel, a legtöbb nagyobb országból érkeztek már gyártói ajánlatok és segítségkérések egyaránt. A Stratasys emellett ingyenesen letölthetővé tette a teljes arcot védő pajzs nyomtatási és összeszerelési útmutatóját, hogy bárki önállóan elkészíthesse azt.

A szövetség már most több, mint 30 különböző egészségügyi intézmény – köztük kórházak, klinikák, egyetemi egészségügyi központok és szanatóriumok – igényeit elégíti ki, ezzel segítve a koronavírus elleni küzdelmet. Az első szállítmány március 25-én indult útnak. A Stratasys máris 350 ezer darab arcvédő pajzsra irányuló kérést kapott, így létfontosságú a koalíció tagjain keresztül történő gyártás felgyorsítása.

“Soha nem láttam még az iparágunkban olyan jellegű együttműködést, mint az elmúlt néhány hétben” – mondta Scott Drikakis, a Stratasys Egészségügyi Részlegének vezetője, aki a vállalat COVID-19 intézkedéseit irányítja Amerikában. „Nagyon súlyos a helyzet, de koalíciós partnereinktől olyan típusú kötelezettségvállalásokat kapunk, amelyek valódi változást hoznak, és segítenek időt nyerni a pajzsok és egyéb nélkülözhetetlen kellékek gyártásának fokozására. A 3D nyomtatás nagy előnye pont ebben a gyors alkalmazkodás rejlik, és nagyon büszke vagyok alkalmazottainkra és partnereinkre.”

3000 arcvédő pajzs útra készen a Stratasys raktárában (fotó: Facebook/Stratasys)

A Stratasys önmaga is többezer pajzshoz való fejpántot gyárt az USA-ban a Stratasys, a Stratasys Direct Manufacturing és a MakerBot erőforrásainak összegyűjtésével. Mindezt amellett, hogy közben folyamatosan kielégíti vevőinek és partnereinek 3D nyomtatókkal, alapanyagokkal, igény szerinti alkatrészekkel és szervizeléssel kapcsolatos egyéb igényeit is. Az állandó szerződéses megrendelések jelenleg nem korlátozzák az igények kielégítését, kivéve a helyszíni támogatás korlátozott elérhetőségét.

A vállalat egyéb módokon is reagál a válságra, beleértve a gyártott 3D nyomtató alapanyagok mennyiségének növelését partnerhálózatának támogatására. Emellett ingyenessé tette az alapanyag-engedélyeket is számos olyan csúcskategóriás nyomtatójára, amelyeket ez idő alatt az arcvédő pajzsok gyártásához használtak.

CoVent-19 Challenge

Fotó: coventchallenge.com

Április 1-én indul a Massachusetts-i Általános Kórház aneszteziológus orvosgyakornokai által vezetett „CoVent-19 Challenge” (https://www.coventchallenge.com/) nevű kezdeményezése. A kihívás arra kéri a mérnököket és a tervezőket, hogy segítsenek egy új, gyorsan telepíthető lélegeztetőgép fejlesztésében és egyéb innovatív megoldások kidolgozásában, amelyek a lélegeztetőgépek hiányát hivatottak orvosolni. A Stratasys nem csak támogatja, de GrabCAD közösségén keresztül több, mint 7 millió szakemberhez – mérnökökhöz, tervezőkhöz, egyetemi hallgatókhoz – is eljuttatja a felhívást. A vállalat a kihívás döntőseinek prototípusgyártási szolgáltatást is nyújt.

Ha bővebb információt szeretne arról, hogyan veszi fel a harcot a Stratasys a koronavírus járvánnyal szemben, és hogyan segíthetnek mások a járvány leküzdésében, látogasson el a www.stratasys.com/covid-19 oldalra. A Stratasys magyarországi forgalmazójaként a VARINEX Zrt. is kapcsolódik ehhez a segítségnyújtási akcióhoz. Honlapunkon hamarosan magyar nyelven is elérhető lesz a kérdőív, melyen keresztül Ön is segítséget kérhet vagy ajánlhat fel.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatással segíti a koronavírus elleni harcot


Tisztelt Partnereink, kedves segíteni szándékozó érdeklődők!

A VARINEX Zrt. elkötelezett a koronavírus elleni harc támogatásában. Rengeteg megkeresést kapunk elsősorban kedves, segítő szándékú magánemberektől, a sajtóban széles körben megjelent 3D nyomtatással készült orvosi védő és segédeszközök gyártása kapcsán. Példás az a közös fellépés, ahogy a magyar és a nemzetközi 3D nyomtatással foglakozó közösség is összefogott a koronavírus elleni harcban. Nagyon szépen köszönjük mindenkinek ezt a szívmelengető hozzáállást és segítő szándékot!

Természetesen mi, a VARINEX Zrt. munkatársai is vizsgáljuk, hogy milyen eszközökkel lehet támogatni a koronavírus elleni harcot. Mivel nem szakterületünk az egészségügyi védőfelszerelések gyártása, ezért hazai orvosi egyetemek segítségével közösen dolgozunk a pontos eszközök, termékek meghatározásában, amellyel segíteni tudjuk az egészségügyi ellátást.  Természetesen más hivatalos egészségügyi szervekkel történő együttműködésre is nyitottak vagyunk.

Az eddig beérkezett legtöbb megkeresés kapcsán felmerült az orvosi légzésvédelmi maszkok gyártása. 2020. március 24-én az országba beérkezett több, mint 3 millió orvosi légzésvédelmi védőmaszk, ezért más orvostechnikai eszközök, alkatrészek kapcsán keressük a lehetőséget, hogy a szakterületünkkel, a professzionális 3D nyomtatással milyen módon tudjuk segíteni a koronavírus elleni harcot. Számunkra is fontos, hogy ne veszélyeztessünk közvetve, például hamis biztonságérzetet keltve vagy akár közvetlenül emberéleteket.  A kérdés még ennél is jóval összetettebb, számos egyéb műszaki és jogi körülményt is meg kell vizsgálni egy-egy termék gyártása előtt. Igyekszünk helyt állni ebben a kihívásokkal teli időszakban. A legjobb tudásunk szerint segítjük ezt a közös ügyet, bevetve a 3D nyomtatással és additív gyártással kapcsolatos ismereteinket és gyártási kapacitásunkat.

Ne feledjük, a legegyszerűbb és egyben legnagyobb segítség a koronavírus elleni harcban, ha mindenki, aki teheti a következő hetekben otthon marad és a vírus terjedésének és egyben az egészségügyi rendszer túlterhelődésének ezzel közösen gátat szabunk!

Ha a fentiekkel kapcsolatban bármilyen kérdése merülne fel, lépjen kapcsolatba Fehér Zoltán üzletág igazgatóval (Feher@varinex.hu, +36-30-241-7813).

Jó egészséget kívánva, üdvözlettel:

a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás csapata

Ha megismerkedne az általunk forgalmazott 3D nyomtatókkal, kérjük kattintson az alábbi linkre:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatok/

Ha szolgáltatásaink iránt érdeklődik, itt talál bővebb információt:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatas/

Budapest, 2020. március 24.

Személyre szabott implantátumok

BALESETI SÉRÜLÉSEKNÉL, FEJLŐDÉSI RENDELLENESSÉGEKNÉL NEM JÓK A SOROZATGYÁRTOTT CSONTPÓTLÁSOK

Az ortopédiai, onkológiai és a trau­matológiai műtéteknél sok esetben kiválthatják a „konfekció” pótlásokat, a fogászatban is áttörést hozhatnak, a fejlődési rendellenességek korrekciójánál pedig óriási jelentőségűek azok az egyénre szabott orvosbio­lógiai implantátumok és segédeszközök, amelyeknek a gyártási technológiáját magyar kutatók fejlesztették ki.

Edit néninek három évvel ezelőtt protézisre cserélték elhasználódott csípőízületét. A műtétnek köszönhetően a fájdalmai megszűntek, csupán egyetlen dolog nem stimmel: az operált oldalon Edit néni lába két centivel rövidebb lett. Ez sajnos nem minden esetben elkerülhető, hiszen az idős asszony szervezetébe is egy sorozatgyártott implantátumot építettek be, amelyből ugyan sokféle méret létezik, de egyik sem pontosan olyan, mint amire az adott betegnek szüksége van. Ezért is nagy jelentőségű, hogy magyar kutatás-fejlesztési együttműködés eredményeként személyre szabott implantátumok készülhetnek a betegeknek. A Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem (BME) nyolc tanszéke ipari partnerével, a 3D-s nyomtatásban évtizedes tapasztalatú Varinex Zrt.-vel konzor­ciumban fejlesztette ki az egyénre szabott orvosbiológiai implantátumok és segédeszközök új generációs gyártási lehetőségeit.

Mint Falk György, a cég stratégiai igazgatója, a projekt koordinátora a Magyar Nemzetnek elmondta: a személyre szabott implantátumoknak a legkülönfélébb esetekben lehet szerepük. Nemcsak kopásos elváltozásoknál, de például baleseteknél, amikor mondjuk koponyacsontot kell pótolni vagy a fogászatban, ha jelentős mértékű az állkapocsban a csontvesztés. De a testre szabott implantátumoknak különleges jelentőségük van a fejlődési rendellenességeknél, hiszen az ilyen esetekben teljesen eltér az anatómia a megszokottól.

A Nemzeti Kutatási és Innovációs Hivatal támogatásával lezajlott kutatás részeként az adott beteg CT-, MRI- és/vagy röntgenfelvételeiből kiindulva fém- vagy polimerporból rétegről rétegre építik fel az implantátumot. Annak érdekében, hogy a csontpótlás az összes felmerülő igénynek megfeleljen – például hogy az implantátum ne csak pontosan illeszkedjen, de anyaga lehetőséget adjon a minél szervesebb csontbenövésre –, csaknem kétszáz paraméteren tudnak változtatni. – A fejlesztés elsősorban ortopédiai, onkológiai és kisebb mértékben a traumatológiai eseteknél jelenthet újszerű megoldást. Ugyanakkor bizonyos egyedi orvosi műszerek gyártásánál is nélkülözhetetlennek tűnik a kifejlesztett módszerünk – tette hozzá Falk György.

Rétegről rétegre készítik el az egyedi csontpótlásokat. Gyorsabb a gyógyulás, biztosabb a felépülés (Fotó: Kurucz Árpád)

Takács Jánostól, a BME professor emeritusától megtudtuk: a projekt lényege nem csupán az, hogy egyedileg készül, hanem hogy ennek ellenére – hasonlóan a sorozatgyártotthoz – minden egyes implantátumnak van minőségbiztosítása is. Ezt úgy tudták elérni, hogy a gyártási folyamat megfelelő pontjaiban biztosították a visszacsatolás, így a korrekció lehetőségét is. Minden egyes gyártási ponthoz műveleti utasítást készítettek, ez alapján pedig pontosan visszakövethető a gyártás minden egyes mozzanata. Ez nagy jelentőségű, és az orvosnak biztosítékot nyújt arra, hogy pontosan abból az anyagból, olyan méretben és azzal a kialakítással kapja meg az implantátumot, amire a betegének szüksége van.

A professzor azt is elmondta: a technológia a hétköznapi életben 3D-s nyomtatásként ismertté vált additív gyártás, amelynek során biokompatibilis fémporból (titánból vagy rozsdamentes acélból) rétegenként építik fel a számítógépen megtervezett csontpótlást. Ennél az eljárásnál azonban a kötőanyag nem ragasztó, hanem lézersugár olvasztja össze a porszemcséket egy 20 mikrométernyi, nagyjából a hajszál egyötödének megfelelő vastagságú réteggé. Hogy aztán ebből állkapocs- vagy koponyacsont, esetleg kisujj vagy fogászati csontpótlás lesz, az már az orvosok igényeitől és a betegek szükségleteitől függ.

Falk György szerint egyre nagyobb az igény a jó minőségű, betegre szabott implantátumokra, hiszen gyorsabb gyógyulást, biztosabb felépülést biztosít, ha az implantátumot alakítják a beteg adottságaihoz és nem fordítva. Azt azonban egyelőre nem tudni pontosan, mi lesz a folytatása a tavaly év végén zárult hároméves projektnek. Mint Takács János fogalmazott: létrejött a know-how, az eszközpark, de ahhoz, hogy bármelyik kórház bármelyik orvosa rendelhessen ilyen egyedi implantátumot, megfelelő jogszabályi háttér is kell.

Forrás: Magyar Nemzet

Ha megismerkedne az álatunk forgalmazott 3D nyomtatókkal, kérjük kattintson az alábbi linkre:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatok/

Ha szolgáltatásaink iránt érdeklődik, itt talál bővebb információt:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatas/

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Behozhatatlan lemaradást szenvedhetnek el azok a gyártóvállalatok, amelyek a következő években nem kezdenek el foglalkozni a 3D-nyomtatással. A világpiacon már a vállalatok 23 százaléka használja ezt a technológiát.

Nem kell hónapokat várni az első funkcionális tesztekre a gyártóvállalatoknak, néhány óra alatt elkészíthető az első prototípus 3D-nyomtatással, amely amellett, hogy nagyban felgyorsítja a termékfejlesztést a hozzá kapcsolódó költségeket is töredékére redukálja.

Legyen szó akár autóiparról, akár háztartási elektronikai cikkekről, amely gyártók nem kezdik el használni ezt a technológiát, hamarosan behozhatatlan lemaradást szenved el

– mondta lapunknak Falk György, a Varinex Zrt. igazgatótanácsának elnöke. A szakember a műanyag és a fém alkatrészek gyártásában lát jelenleg nagy bővülési lehetőséget a 3D-nyomtatásnak. Elmondása szerint, ha egy fröccsöntéssel előállítható alkatrészekből egymillió darabot kérnek, akkor jelenleg még jobban megéri a hagyományos technológiát használni, amely a fröccsöntő szerszámkészítés és az azzal való gyártás, de ha csak ezer darabra van szüksége a vállalatnak, akkor egyértelműen az alkatrészek, termékek 3D-nyomtatása a kifizetődőbb. Ezt felismerve már több mint 150 magyarországi cég vásárolt a Varinex-től 3D-nyomtatókat. Globálisan megfigyelhető trend, hogy főként a pótalkatrész-gyártásban kapott nagyobb szerepet ez a technológia, mivel nagy költségeket lehet vele megspórolni: nem áll a tőke a alkatrészben, és nem kell raktározni sem, ha akkor nyomtatják ki, amikor szükség van rá.

A Varinex Zrt. 22 éve foglalkozik 3D-nyomtatással, csak néhány évvel ezelőttig gyors prototípusgyártásnak nevezték. A cég igazgatótanácsának elnöke elmondása szerint, még ma is találkoznak kétkedőkkel, akik idegenkednek a nyomtatott alkatrészektől.

Ma már a legszigorúbb iparágban, a repülőgép-gyártásban is használnak nyomtatott fém alkatrészeket, ha ott elfogadott, akkor arra bátran alapozhat minden ágazat

– emelte ki Falk György. Hozzátette, nincsenek adatok arról, hogy hány hazai vállalat használja a technológiát, sokan azért nem árulják el mit nyomtatnak, mert azzal a konkurenciának is versenyelőnyt jelenthetne. A világpiacon viszont már a vállalatok 23 százaléka használja a technológiát. A gyártó vállalatok esetében azonban észrevehető, hogy egyre többen veszik igénybe ezt a nyomtatást, mivel a Varinex nemcsak forgalmazó, hanem 3D-nyomtatási szolgáltatást is nyújt, gyakran kapnak megrendeléseket 3-5 ezer darabszámos megrendelésekre.

Egy professzionális ipari 3D-nyomtató ára 5 és 500 millió forint között mozog, a magyar piacon csak két nagy forgalmazó van, illetve egyre többen foglalkoznak a hobbi 3D-nyomtatókkal.

Utóbbi annak köszönhető, hogy néhány éve lejártak a 3D-nyomtatáshoz kapcsolódó szabadalmak, és kialakult egy hobbinyomtató világ, ahol már kimondottan olcsón lehet nyomtatókhoz jutni, ezek azonban ipari termékek esetében nem tudják az elvárt minőséget hozni.

Forrás: Világgazdaság napilap

Sajtóközlemény

Sajtóközlemény: a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

A CAD Studio újabb állomáshoz érkezett a felvásárlások sorában: Magyarország legnagyobb Arany fokozatú Autodesk-partnere, a VARINEX CAD- és GIS-szolgáltatásainak átvételével bővíti nemzetközi tevékenységét.

Prága/Budapest, 2020. január 2. – A CAD Studio Ltd., a CAD-, CAM-, GIS- és BIM-megoldások vezető közép-európai szállítója a Varinex-CAD Studio, a legnagyobb magyar Autodesk-partner 100%-os tulajdonosává válik, és tovább erősíti pozícióját: a CAD Studio az Autodesk legjelentősebb partnere a régióban, összesen 120 alkalmazott 9 csehországi, szlovákiai és magyarországi telephelyen nyújt szolgáltatásokat ügyfeleinek.

A CAD Studio és a VARINEX megállapodást kötött a közös jövőről, amelynek keretében a CAD Studio S.r.o. egy új vállalat, a Varinex-CAD Studio Kft. 100%-os tulajdonosává válik. A Varinex-CAD Studio Kft. alapítója a VARINEX Zrt., a CAD- és BIM-megoldások szállítója, aki az Autodesk technológiáira épülő CityScape megoldásaival a víziközmű-, távhő-, önkormányzati- és telco ágazatokban vezető szerepet tölt be a műszaki térinformatikai és e-közmű megoldások területén. A legfontosabb ügyfelei közé tartozik a MÁV Zrt., a Magyar Telekom Nyrt.

A két vállalat együttes éves forgalma 18,8 millió euró (6,2 milliárd forint). A VARINEX és ügyfelei ennek a lépésnek köszönhetően hozzáférhetnek a CAD Studio szerteágazó, komplex megoldásokat felölelő szakértelméhez a termékadat-kezelés (PDM/PLM), CAM-megoldások, építőipari BIM-technológiák, GIS/létesítménykezelés, valamint média és ipariforma-tervezés területén. Emellett kihasználhatják az összes terméktámogatási eszközt, bővítményt és a CAD Studio szoftverfejlesztési kapacitását.

A CAD Studio ezzel jelentős regionális bővülés elé néz: Szlovákia után a tapasztalt VARINEX-csapatra építve egy újabb országban kezdi meg tevékenységét. A CAD Studio azonban más országokban, például Hollandiában, az Egyesült Államokban, Kínában és Szolvéniában is rendelkezik ügyfelekkel.

A Varinex-CAD Studio Magyarországon működik majd Voloncs György, a jelenlegi Varinex ügyvezető irányítása alatt.

„Saját erős növekedésünknek (+53% a pénzügyi év utolsó 8 hónapjában) és a jól teljesítő Aricoma Csoport által biztosított háttérnek köszönhetően a CAD Studio új piacok felé bővülhet. PDM- és BIM-megoldásainkat – például a CAD/PDM/ERP közötti zökkenőmentes kapcsolatot biztosító ERP Connectort vagy a gyors és megfizethető twiGIS GIS-alkalmazást a magyar ügyfelek számára is elérhetővé szeretnénk tenni. Az általunk kínált know-how és a magyar helpdeskünk műszaki támogatási szolgáltatásainak széles köre komoly előnyt jelent” – mondja Jan Binter, a CAD Studio vezetője.

„Mindkét vállalat 1990 óta működik a piacon. A felvásárlásnak köszönhetően a tervezés és gyártás új területeit fedhetjük le, kihasználhatjuk a bevált CAD-, BIM- és GIS-bővítményeket és a széles műszaki hátteret, így jobb szolgáltatást nyújthatunk ügyfeleinknek” – tette hozzá Voloncs György, a Varinex-CAD Studio vezetője.

A vállalatok megoldásairól a www.cadstudio.cz és www.cads.hu weboldalakon, illetve a @CADstudio Facebook-oldalon olvashat.

Jan Binter
Voloncs György

###

A CAD Studióról

A CAD Studio s.r.o. 28 évnyi tapasztalattal rendelkezik a CAD-, CAM-, BIM-, PDM- és GIS-megoldások terén Közép-Európában. A vállalat portfóliója teljes mértékben lefedi a tervezés és gyártás, kivitelezés és építészet, geodézia és térképezés, látványtervezés és animáció, valamint a térinformatika, létesítménykezelés és infrastruktúra-kezelés szakmai területeit. A CAD Studio átfogó szolgáltatásokat és implementációt, egyedi szoftverfejlesztést és szakértő műszaki támogatást is kínál ügyfeleinek.

A CAD Studio az AutoCont holding és az Aricoma Csoport tagjaként az Autodesk vezető partnere a Cseh Köztársaságban és Szlovákiában, és számos tanúsítvánnyal rendelkezik.

További információ:
www.cadstudio.cz, www.cadforum.cz, blog.cadstudio.cz, facebook.com/CADstudio.

A Varinex-CAD Studióról

A Varinex-CAD Studio Kft. a VARINEX CAD és GIS üzletágának jogutódjaként 1990 óta működik Magyarországon a CAD-, PDM-, BIM- és GIS-megoldások szállítójaként. A Varinex-CAD Studio számos CAD- és GIS-szolgáltatást is kínál, többek között implementációt, szoftverfejlesztést és CAD-képzéseket. A Varinex-CAD Studio a legnagyobb Autodesk-partner Magyarországon.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatási üzletága a magyarországi 3D nyomtatási piacra fókuszál, és az eredeti vállalat, a VARINEX Zrt. keretében működik tovább.

További információ:
cads.hu, cad.cads.hu, facebook.com/Varinex.

Az autóipari gyártási folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

Az autóipari gyártási folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

A minőség és a gyártási teljesítmény ma kulcskérdés az autóiparban. Számos újdonság jelenik meg, például az önvezető járművek és az intelligens autók, így nagy a nyomás a gyártókon és beszállítókon, hogy új gyártási technológiákra és szaktudásra támaszkodjanak a hatékony tervezés, költségkezelés és munkavégzés biztosítása érdekében.

A minőség és gyártás egyik kritikus fontosságú eleme – amely megérett az átalakításra – a gyártási segédeszközök (például befogó készülékek, ülékek, sablonok és mérőműszerek) köre. Ezek az eszközök – amelyeknek a fontosságát gyakran alábecsülik – segítenek a gyártóknak a termékek megbízható, megismételhető és olcsó előállításában. Ha additív gyártást (avagy 3D nyomtatást) használunk a befogó készülékek és ülékek előállításához, azzal nem csupán az átfutási időt csökkenthetjük, de a kisebb mértékű anyagfelhasználás jelentős költségmegtakarítást is eredményezhet.

Cikkünk a befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának előnyeit tárgyalja a hagyományos gyártási módszerekkel szemben, valamint ideális alkalmazási lehetőségeit a gyártósorokon.

A befogó készülékek és ülékek additív gyártással történő előállításának előnyei

A gyártók hagyományosan CNC-megmunkálású vagy fröccsöntött befogó készülékekkel és ülékekkel dolgoznak, amelyeknek az elkészítése idő- és munkaigényes, megtérülésük előre nem garantálható. Az additív gyártással rövidebb idő alatt készíthetők új alkatrészek mérnöki minőségű alapanyagokból, CNC megmunkálás nélkül, így jelentős mértékű költségmegtakarítás érhető el az eszközök előállítása során.

A befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatása a következő fő előnyökkel jár:

  • gyors piacra vitel: 3D nyomtatással gyorsabban és igény szerint állíthat elő befogó készülékeket és ülékeket. Az átfutási idő 70–90%-kal kevesebb a hagyományos gyártáshoz képest.
  • tervezési szabadság: a 3D nyomtatás az alapoktól, rétegenként építi fel az alkatrészeket, ami eltörli a gyártási szempontokat figyelembe vevő tervezés hagyományos korlátait, és számos új lehetőséget nyit a szerszámok konfigurálása terén. Amikor a mérnökök additív gyártásra terveznek, a furatok, kontúrok és összetett organikus szerkezetek többé nem jelentenek akadályt.
  • részegységek összevonása: az additív gyártásra jellemző tervezési szabadságnak köszönhetően azokat a segédeszközöket, amelyek korábban saját összeállítási időt igénylő részegységekből álltak össze, újra gyárthatók, hogy egyetlen alkatrészből valósuljanak meg, csökkentve ezzel a fenntartási költséget.
  • ergonómia: Az alkatrészek új irányelvek mentén történő tervezése azt is lehetővé teszi, hogy növelje a dolgozók kényelmét és az előállított segédeszközök ergonómiáját. Tervezés közben előtérbe helyezheti a funkciókat a gyárthatósági szempontokkal szemben. Ez nem jár további költségekkel, nem növeli meg a gyártási időt, de fokozza a segédeszközöket használó alkalmazottak biztonságát és kényelmét.
  • tömegcsökkentés: a gyártósoron dolgozó alkalmazottak kényelmét és biztonságát növelő másik előny a segédeszközök tömegének csökkentése. A 3D nyomtatás lehetővé teszi az erős, magas minőségű alapanyagok használatát, miközben az alkatrészek funkcionalitása nem csökken a fémből készült változatokkal szemben.
  • digitális készletezés: a 3D nyomtatók közvetlenül CAD-adatokból dolgoznak, így az új tervek gyorsan készíthetők el, és a meglévők könnyedén módosíthatók. Ha például változik a végső alkatrész mérete, és ezért új befogó készülékre van szükség, csak frissíteni kell a befogót megjelenítő CAD modell-t, meg kell rendelni az additív gyártással elkészített alkatrészt, és az új befogó készülék néhány napon belül már a gyártósoron lehet.

Additív gyártás a gyártósoron

Bár a „befogó készülékek” és az „ülékek” kifejezést gyakran használjuk együtt, egyértelmű különbségek vannak közöttük, és az alkalmazási területük is különböző. A befogó készülékek olyan testre szabott eszközök, amelyek egy művelet során egy alkatrész helyét és mozgását irányítják és felügyelik. Ezek gondoskodnak az ismételhetőségről és a pontosságról a termékek gyártása során. Ezzel szemben az ülékek olyan eszközök, amelyek egy alkatrészt egy rögzített helyzetben tartanak egy megmunkálási művelet vagy más ipari folyamat közben. Az ülékek gondoskodnak a változatlan minőségről, csökkentik a termelési költségeket, és lehetővé teszik, hogy a különböző alkatrészek a vonatkozó specifikációknak megfelelően készüljenek el.

Az összeszereléstől a minőségbiztosításon át a logisztikáig a „befogó készülékek és ülékek” teszik zökkenőmentessé az autóipari alkatrészek gyártási folyamatát. Néhány példa a befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának autóiparon belüli alkalmazási területeire:

  • gyártás és összeszerelés: 3D nyomtatással készült eszközök a gyártási folyamat ezen lépésénél leggyakrabban arra szolgálnak, hogy irányítsák és megtartsák az eszközök és sínek pozícióját az alkatrészek marásakor és fúrásakor.
  • biztonság: gyakran a munkásokra marad az alkatrészek és berendezések biztonságának ellenőrzése, ezért fontos, hogy a befogó készülékek és ülékek a könnyebb használat érdekében könnyűek és ergonomikusak legyenek.
  • minőségbiztosítás és vizsgálat: 3D nyomtatás segítségével precíz, testre szabott eszközöket lehet készíteni, amelyek megfelelnek a minőségbiztosítással foglalkozó részlegek rögzítő és vizsgálóeszközökkel szemben támasztott szigorú elvárásainak. Az additív gyártáshoz kifejlesztett, hőre lágyuló, strapabíró műanyagok a végső vizsgálathoz is képesek sérülést nem okozó felületet biztosítani.
  • csomagolás és logisztika: a leggyakoribb alkalmazási terület, amellyel találkozhatunk a gyáron belüli szállítást elősegítő, testre szabott befogó készülékek előállítása. Az additív gyártás hőre lágyuló műanyagai strapabírók és hőállók és képesek ellenállni a szállítás során jelentkező terheléseknek, például a rezgéseknek, a nyomásnak és a nedvesség hatásának.

Az autóipar izgalmas és forradalmi időket él meg. Azok a gyártók jutnak versenyelőnyhöz, akik képesek a gépjárművek tervezésén túlmutató innovációkra, és készek arra, hogy átalakítsák a tervezési és gyártási folyamatok minden területét. Az additív gyártással létrehozott befogó készülékek és ülékek kulcsszerepet játszanak ebben a folyamatban, mivel hatékonyabbá teszik a munkavégzést, segítik a hibák kiküszöbölését, és lerövidítik a felülvizsgálathoz szükséges átfutási időket.

A 3D nyomtatás évek óta nélkülözhetetlen a gépjárművek prototípusának fejlesztési folyamatában, egyedi vagy testreszabott alkatrészek gyártásában.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart! Töltse le magyar nyelvű kiadványunkat!


3D nyomtatás és profitorientált megközelítés szakértőinktől!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégáinkkal a 3dp@varinex.hu email címen!

Kéz a kézben: additív gyártás és a digitális folyamat

Kéz a kézben: additív gyártás és a digitális folyamat

A gyártók folyamatosan új módszereket keresnek tervezési feladataik optimalizálására, valamint arra, hogy egyszerűbbé, rugalmasabbá és agilisebbé válva lépést tarthassanak az ügyfelek testreszabási igényeivel. Ez kiterjed az olyan gyártási eszközökbe és gépekbe való befektetésekre, amelyek a vállalatok igényeinek megfelelően lettek kialakítva, és hozzájárulnak a szélesebb körű stratégiai célok eléréséhez.

A haladó gondolkodású gyártók előzetesen felkészülnek erre a trendre, és nyitnak a fejlődő technológiák felé – az egyik legfontosabb testreszabási lehetőséget pedig az additív gyártás és a digitális folyamat kombinálása jelenti.

A 3D nyomtatásnak is nevezett additív gyártás a fizikai tárgyak rétegenként történő előállítását jelenti. Az új alkatrészek és termékek létrehozása hagyományosan időigényes és költséges folyamat, a gyártórendszerek (gyártó- és szerelősorok) újra konfigurálásának szükségessége miatt. Az üzembehelyezési és átállási időhöz kapcsolódó költség pénzügyi hátrányt jelent, különösen az egyedi termékek esetében. Mindez nem fordulhat elő a testre szabott termékek mai, gyors ütemben fejlődő világában – az additív gyártás megoldást kínál erre a problémára.

A legelterjedtebb additív gyártási technológiák közül az FDM és a PolyJet gyártási technológia alkalmas alkatrészek, prototípusok gyors és költséghatékony előállítására. A PolyJet technológia a részletgazdagságáról ismert, az FDM technológia a tartós, végfelhasználásra kész alkatrészek gyártására helyezi a hangsúlyt. Ha az alkatrész esetében kulcsfontosságú a mechanikai szilárdság és tartósság, az FDM a legjobb választás.

Honnan tudhatja, hogy alkatrészeihez Önnek melyik a megfelelő technológia? >>> Tudjon meg mindent a PolyJet és az FDM technológiáról!  

A digitális folyamat kulcsfontosságú az additív gyártás ütemezése szempontjából

Az additív gyártás lehetővé teszi az új prototípusok, alkatrészek és termékek gyors előállítását, a gyártóberendezések nagy léptékű átállítása nélkül. A költségmegtakarítás jelentős lehet még az egyedi termékek esetében is – gondoljunk például egy gép meghibásodására, amikor egy helyszíni 3D nyomtatóval legyártható egy pótalkatrész. A bennük rejlő potenciál teljes kihasználásához érdemes összekapcsolni az additív gyártást és a digitális folyamatot. A fenti példában az IoT (dolgok internete) és az elemzés révén előzetesen felkészülhetünk a berendezés karbantartására, és proaktív intézkedéseket tehetünk. Ha a digitális raktárkészletből a szükséges pótalkatrész virtuális modelljét betápláljuk a 3D nyomtatóba, rövid idő alatt legyárthatjuk a cserealkatrészt, és elkerülhetjük a költséges leállásokat.

Az IoT kulcsfontosságú teljesítményadatokkal is képes szolgálni, amelyekkel zárt hurkú visszacsatolás hozható létre a terméktervezők számára. A valós termékhasználati adatokat a következő termékváltozatot elkészíteni szándékozó tervezők elérhetik a digitális folyamaton keresztül.

A generatív tervezés és a digitális folyamat

A mesterséges intelligencia (MI) átalakítja az iparágakat, a vállalatokat, és az azokban megjelenő szerepköröket is. A terméktervezési és mérnöki szerepkörökben dolgozókat MI-alapú generatív tervezőeszközökkel látják el, hogy kisebb tömegű, hatékonyabb jövőbeli termékváltozatokat hozhassanak létre.

Melyek az additív gyártásra való tervezés technikái?

Az alkalmazandó tervezési technika/technikák kiválasztásakor nagyon fontos átgondolni, hogy hogyan fogják használni az alkatrészt és milyen szerepet fog betölteni. A topológiaoptimalizálás és a generatív tervezés valójában gyakran kapcsolatban áll egymással. A generatív tervezés végső célja egy olyan terv megalkotása, amely jobban, gyorsabban és tömegcsökkentés mellett képes megfelelni a teljesítménykövetelményeknek, számítási módszerek és a meglévő erőforrások használatával. A topológiaoptimalizálás nem más, mint egy bevált generatív tervezési módszer, amely az anyageloszlás optimalizálására fókuszál, megbízható numerikus módszerek használatával. A topológiaoptimalizálással kapott optimalizált alakokat sok esetben nem lehet hagyományos eljárásokkal legyártani.

>>> Ismerje meg az alkotás jövőjét jelentő generatív tervezési technológiát magyar nyelvű összefoglaló kiadványunkból!

Minden gyártási folyamatnak megvan a maga tervezési technikája: a gépi megmunkálásra váró darabokat máshogyan tervezzük, mint a 3D nyomtatással előállított elemeket. Az additív gyártás egyedi tervezési szabályokkal és eszközökkel dolgozik, amelyekkel optimalizált, 3D nyomtatásra kész terveket lehet létrehozni. Ezeket a tervezési megoldásokat azzal a céllal fejlesztettek ki, hogy a lehető legnagyobb mértékben optimalizálja az alkatrész költségét, megbízhatóságát és más, a termék életciklusára vonatkozó szempontokat.

Az additív gyártás rétegenkénti anyagnyomtatással kelti életre ezeket az innovatív, generatív terveket. Az ilyen optimalizált terméktervekkel jelentősen csökkenthető a hulladéktermelés, a felhasznált anyagok mennyisége és a termékek tömege, ami nagy jelentőséggel bír a termékelőállítási költségeire és a gyakorlati teljesítményre nézve.

Az additív gyártás és a generatív tervezés kombinálásával a prototípuskészítés általános költségei is jelentősen csökkenthetők. Helyszíni 3D nyomtató használatával a terméktervezők gyorsan legyárthatnak egy-egy generatív tervezéssel optimalizált prototípust. A gyors prototípuskészítés hatással van a folyamat későbbi lépéseire is. Lehetővé teszi, hogy a gyártók minden korábbinál gyorsabban piacra vihessék a termékeiket, és megfelelhessenek az egyre rövidülő átfutási idők követelményeinek.

A gyártóknak additív gyártási stratégiára lesz szükségük, hogy lépést tarthassanak a tömeges testreszabási trendekkel és a versenyhelyzet kihívásaival. A digitális tervezési folyamattal kombinált additív gyártás lehetőséget biztosít az innovatív technológiák elterjedésére, és képes megkönnyíteni a különféle szerepkörök együttműködését. Az additív gyártás fizikai tekintetben forradalmasítja a gyártósorokat, míg a digitális folyamat képes lesz az összes műveletre vonatkozóan kiterjeszteni annak széleskörű hatását.

Amennyiben a fentiekkel kapcsolatban kérdései lennének, keresse kollégáinkat!

Fehér Zoltán                                                                 Sebők Róbert                                 
3D nyomtatás üzletág igazgató                               CAD üzletág igazgató
és értékesítési vezető                                                 +36 30 977 1824
+36 30 241 7813                                                          sebok@varinex.hu
feher@varinex.hu


FDM és PolyJet technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettség támogat minket. A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 3dp@varinex.hu email címen!

Az FDM és a PolyJet: a professzionális 3D nyomtatási technológiák

Az FDM és a PolyJet: a professzionális 3D nyomtatási technológiák

Választások és döntések. Az életben folyamatosan azt tapasztaljuk, hogy választanunk kell a lehetséges megoldások között. Nincs ez másképp a 3D nyomtatás világában sem. Mind a Fused Deposition Modeling (FDM) és PolyJet technológia is rendelkezik egyedi jellemzőkkel és különleges előnyökkel.

Honnan tudhatja, hogy alkatrészeihez Önnek melyik a megfelelő technológia? A lehetőségek jobb megértéséhez fontos ismerni a folyamatok menetét.

Az FDM hőre lágyuló polimer alapanyagot használ, amelyet a gép megolvaszt, és az olvadékot folyamatosan, precízen helyezi el, ezt nevezzük extrudálásnak. Az extrudálás után az anyag azonnal megszilárdul.

A PolyJet-folyamat hasonlít a hagyományos tintasugaras nyomtatáshoz, csak nem egyrétegben helyezi el a „cseppeket”, hanem rétegenként egymás fölé. Az elhelyezett cseppek egy különleges polimer anyagból vannak, melyek UV fény hatására megszilárdulnak. Ezeket hívjuk fotopolimereknek. Miután létrejön egy réteg, a gép további rétegeket hoz létre és addig ismétli a folyamatot, amíg az alkatrész el nem készül.

Az FDM és PolyJet gyártástechnológia során feldolgozott alapanyagok eltérők, így az elkészült termékek tulajdonságai is különbözőek lesznek.  Íme néhány dolog, amit érdemes megfontolni a megfelelő technológia kiválasztásakor:

Alkalmazási terület – mire fogják használni az alkatrészt?

A PolyJet technológiával élethű, színes alkatrészeket lehet létrehozni, ezért nagyszerű választás koncepciómodellekhez.

Míg a PolyJet a részletgazdagságáról ismert, az FDM a tartós, végfelhasználásra kész alkatrészek gyártására helyezi a hangsúlyt. Ha az alkatrész esetében kulcsfontosságú a mechanikai szilárdság és tartósság, az FDM a legjobb választás.

Alapanyag

Ha az alkatrésznél különösen fontos a részletgazdagság, akkor PolyJet technológiát érdemes választani. Segítségével akár a legbonyolultabb színes textúrák is elkészíthetők. Különböző anyagtulajdonságú elemekre van szükség egy elemen belül?  A PolyJet technológiának köszönhetően különféle rugalmasságú alkatrészek nyomtatására is lehetőség van, a gumiszerű alkatrészektől egészen a kemény műanyagokig.

Fused Deposition Modeling (FDM) technológia esetén széleskörű a felhasználható alapanyagok választéka. Az elkészült termék robosztus, és ellenáll a szélsőséges körülményeknek és vegyi anyagoknak is.

Felületi minőség – mennyire fontos az elkészült darabok felületi minősége?

Általában a felhasználás módja határozza meg. A koncepciómodellek és néhány prototípus esetén alapvető fontosságú lehet a felületkezelés és az esztétika. A Varinex Zrt. munkatársai 20 év tapasztalata alapján mindig az optimális megoldást fogják az ügyfeleknek javasolni!

Bár az FDM nem biztosít olyan részletgazdagságot, mint a PolyJet, ezzel a technológiával is létre lehet hozni komplex geometriájú alkatrészeket és bonyolult részegységeket. Az FDM-folyamattal létrehozott alkatrészeken a rétegek ugyan láthatók, de ezek nem befolyásolják az alkatrész szilárdságát és funkcióit.

Alkatrészméret

A technológia kiválasztásakor az alkatrész méretét is figyelembe kell venni. A PolyJet és az FDM hasonló maximális munkateret kínálnak: a PolyJet-alkatrészek maximális mérete 998 x 797 x 497 mm, az FDM-alkatrészek maximális mérete pedig 914 x 609 x 914 mm lehet.

Az FDM technológiával tetszőleges méretű alkatrészeket is létre lehet hozni. Ha az alkatrész mérete meghaladja a fenti megadottat, az alkatrészt fel lehet darabolni, és az egyes darabokat külön is el lehet készíteni. Ezeket később össze lehet illeszteni, az elkészült termék olyan szilárdságú és működésű lesz, mintha egyetlen alkatrész lenne.

Mindkét technológiának megvannak az előnyei. Végső soron az alkatrész felhasználási módja fogja meghatározni az alkalmazható 3D nyomtatási eljárást. Ha nagy felbontású, rendkívül finom alkatrészekre van szüksége, a PolyJet remek választás. Ha pedig a tartósság és a termék szélsőséges körülmények közötti működése fontos, érdemes az FDM-et előnyben részesíteni!

5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípus gyártásban – Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípus-készítéshez?

Tervezési szempontok FDM-nyomtatáshoz – Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!


FDM és PolyJet technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettség támogat minket. A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 3dp@varinex.hu email címen!