Stratasys Webinárok

Stratasys 3D nyomtatás webinárok

Bővítse 3D nyomtatással kapcsolatos ismereteit a Stratasys által készített virtuális tananyagokkal.
Különböző témakörökkel várják Önt az előre felvett, ingyenes, angol nyelvű webinárok, amelyek regisztráció után válnak elérhetővé.

Justifying the Cost of 3D printing

Hogyan győzze meg a pénzügyi döntéshozókat a 3D nyomtatóba való befektetés előnyeiről

A képre kattintva a regisztrációs felületre jut, ahol adatai megadása után válik elérhetővé az angol nyelvű webinár.

A Guide to Incorporating FDM Tooling onto the Factory Floor

Hogyan támogathatja az FDM technológia hatékonyan a gyártóüzemek működését

A képre kattintva a regisztrációs felületre jut, ahol adatai megadása után válik elérhetővé az angol nyelvű webinár.

How to Turn Design Inspiration into Reality

Hogyan támogatja Önt a J55, az első full-color irodai 3D nyomtató –
az első koncepciómodelltől a kész termékig

Stratasys virtuális tananyag: J55 3D design nyomtató
A képre kattintva a regisztrációs felületre jut, ahol adatai megadása után válik elérhetővé az angol nyelvű webinár.

Stratasys 3D nyomtatókat alkalmaz a párizsi kórház a COVID19 elleni harchoz

A Párizsi Egyetemi Kórházat 60 Stratasys 3D nyomtató segíti a koronavírus elleni harcban

A párizsi kórházi rendszer 60 Stratasys 3D nyomtatót telepít a COVID-19 elleni küzdelemhez. Az F123 sorozatú 3D nyomtatókat 24 órán belül a kórházba szállították és telepítették.

A Párizsi Egyetemi Kórházban (L’Assistance Publique – Hôpitaux de Paris), amely Európa legnagyobb kórházi rendszere, 60 darab Stratasys 3D nyomtatót telepítettek a COVID-19 elleni küzdelem támogatására. A megrendeléstől számított 24 órán belül kiszállított berendezések lehetővé teszik a francia kórházi rendszer számára, hogy orvosi eszközöket és alkatrészeket gyártson a helyszínen a felmerülő igények kielégítésére.

Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban
Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A 60 darab F123 sorozatú 3D nyomtatót, amely a kórház egy 150 négyzetméteres létesítményben kapott helyet, a Stratasys franciaországi viszonteladója, a CADvision szállította. Az FDM technológiájú berendezéseket mindenféle alkatrész nyomtatásához használják, arcvédő pajzsoktól és maszkoktól kezdve, elektromos fecskendőszivattyúkon és intubációs berendezéseken át, légzőkészülék szelepekig bezárólag, hogy segítsenek enyhíteni a koronavírus járvány okozta nehézségeket.

A kórháznak a meglehetősen nagy volumenű 3D nyomtatási projekt kezelésében az orvosi ágazatban nagy tapasztalattal rendelkező 3D nyomtatási szolgáltató, a Bone3D segít: mérnököket biztosít, akik irányítják a Stratasys flotta telepítését, üzemeltetését és szervizelését. A kórház emellett elindított egy külön 3D nyomtatási platformot is (3dcovid.org), amely segít a párizsi és környékbeli egészségügyi dolgozók 3D nyomtatott eszközigényeinek villámgyors kielégítésében Franciaországnak a járvány által leginkább súlytott részén.

Telepítés alatt a Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban
Telepítés alatt a Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: Facebook.com/Stratasys)

A Párizsi Egyetem és a Kering Csoport támogatásával megszerzett 3D nyomtatási erőforrások lehetővé teszik az egészségügyi intézmények széles skálája számára, hogy megoldja a felmerülő ellátási hiányokat, és biztosítsa a munkatársai védelméhez és a kórházi betegek kezeléséhez szükséges felszereléseket.

“A COVID-19 elsöprő és súlyos jellege folyamatosan kihat a világ legnélkülözhetetlenebb berendezéseinek ellátási láncára”- mondta Andreas Langfeld, a Stratasys EMEA elnöke. „A 3D nyomtatási technológiának köszönhetően a Párizsi Egyetemi Kórháznak házon belül rendelkezésére áll a saját, gyors-reagálású ellátási lánca, így a termelést közvetlenül a szükséges helyre helyezve, azonnal biztosítani tudja a nélkülözhetetlen felszereléseket a frontvonalban küzdő, naponta emberéleteket mentő egészségügyi dolgozók számára.”

A Párizsi Egyetemi Kórház épülete
A Párizsi Egyetemi Kórház épülete (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A Stratasys más módon is támogatja a COVID-19 elleni küzdelmet: partnerei segítségével ezerszámra állít elő és juttat el arcvédő pajzsokat az egészségügyben dolgozók számára. A vállalat azt mondta, hogy a múlt héten több mint 350 000 arcvédő eszköz iránti kérelmet kapott, és gyártópartnereket keres a sürgős igények kielégítésére.

Forrás: www.3dprintingmedia.network

Ha szeretne többet megtudni a cikkben említett Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatókról, kattintson IDE!

Stratasys szövetség a COVID-19 ellen

150 cég és egyetem csatlakozott a Stratasys-hoz a koronavírus elleni küzdelemben

A COVID-19 világjárvány elleni küzdelem érdekében a Stratasys életre hívott egy szövetséget azzal a céllal, hogy saját erőforrásaival és partnerei segítségével 3D nyomtatott arcvédő pajzsokat gyártson és juttasson el a rászorulóknak.

A koalíció máris több, mint 150 céget és egyetemet foglal magába: csatlakozott többek között a Boeing, a General Atomics, a Medtronic, a Dunwoody Technológiai Főiskola, a Közép-Floridai Egyetem és a Minnesotai Egyetem.

A Stratasys által 3D nyomtatással készített fejpántok arcvédő pajzsokhoz (fotó: BusinessWire)

A szóban forgó arcvédő eszköz egy 3D nyomtatott tartópántból és egy átlátszó, az egész arcot takaró műanyag pajzsból áll. A Stratasys március végére már bőven túllépte az eredetileg vállalt 5000 darabot, így a a következőkben már heti 10-15 000 darab arcvédő eszköz gyártásával számolnak.

Egy online űrlap kitöltésével bármely olyan 3D nyomtatással foglalkozó vállalkozás csatlakozhat a kezdeményezéshez, amely vállalja, hogy legalább 100 darab tartópánt kinyomtatásával segít. Az Egyesült Államokban a Stratasys a GrabCAD Shop nevű megrendeléskezelő szoftverét használja arra, hogy az egészségügyi szervektől befutó rendeléseket kiadja az egyes koalíciótagok részére gyártásra. Európában a társaság csomópontként szolgál, hogy összekapcsolja a szolgáltatókat a segítségkérőkkel, a legtöbb nagyobb országból érkeztek már gyártói ajánlatok és segítségkérések egyaránt. A Stratasys emellett ingyenesen letölthetővé tette a teljes arcot védő pajzs nyomtatási és összeszerelési útmutatóját, hogy bárki önállóan elkészíthesse azt.

A szövetség már most több, mint 30 különböző egészségügyi intézmény – köztük kórházak, klinikák, egyetemi egészségügyi központok és szanatóriumok – igényeit elégíti ki, ezzel segítve a koronavírus elleni küzdelmet. Az első szállítmány március 25-én indult útnak. A Stratasys máris 350 ezer darab arcvédő pajzsra irányuló kérést kapott, így létfontosságú a koalíció tagjain keresztül történő gyártás felgyorsítása.

“Soha nem láttam még az iparágunkban olyan jellegű együttműködést, mint az elmúlt néhány hétben” – mondta Scott Drikakis, a Stratasys Egészségügyi Részlegének vezetője, aki a vállalat COVID-19 intézkedéseit irányítja Amerikában. „Nagyon súlyos a helyzet, de koalíciós partnereinktől olyan típusú kötelezettségvállalásokat kapunk, amelyek valódi változást hoznak, és segítenek időt nyerni a pajzsok és egyéb nélkülözhetetlen kellékek gyártásának fokozására. A 3D nyomtatás nagy előnye pont ebben a gyors alkalmazkodás rejlik, és nagyon büszke vagyok alkalmazottainkra és partnereinkre.”

3000 arcvédő pajzs útra készen a Stratasys raktárában (fotó: Facebook/Stratasys)

A Stratasys önmaga is többezer pajzshoz való fejpántot gyárt az USA-ban a Stratasys, a Stratasys Direct Manufacturing és a MakerBot erőforrásainak összegyűjtésével. Mindezt amellett, hogy közben folyamatosan kielégíti vevőinek és partnereinek 3D nyomtatókkal, alapanyagokkal, igény szerinti alkatrészekkel és szervizeléssel kapcsolatos egyéb igényeit is. Az állandó szerződéses megrendelések jelenleg nem korlátozzák az igények kielégítését, kivéve a helyszíni támogatás korlátozott elérhetőségét.

A vállalat egyéb módokon is reagál a válságra, beleértve a gyártott 3D nyomtató alapanyagok mennyiségének növelését partnerhálózatának támogatására. Emellett ingyenessé tette az alapanyag-engedélyeket is számos olyan csúcskategóriás nyomtatójára, amelyeket ez idő alatt az arcvédő pajzsok gyártásához használtak.

CoVent-19 Challenge

Fotó: coventchallenge.com

Április 1-én indul a Massachusetts-i Általános Kórház aneszteziológus orvosgyakornokai által vezetett „CoVent-19 Challenge” (https://www.coventchallenge.com/) nevű kezdeményezése. A kihívás arra kéri a mérnököket és a tervezőket, hogy segítsenek egy új, gyorsan telepíthető lélegeztetőgép fejlesztésében és egyéb innovatív megoldások kidolgozásában, amelyek a lélegeztetőgépek hiányát hivatottak orvosolni. A Stratasys nem csak támogatja, de GrabCAD közösségén keresztül több, mint 7 millió szakemberhez – mérnökökhöz, tervezőkhöz, egyetemi hallgatókhoz – is eljuttatja a felhívást. A vállalat a kihívás döntőseinek prototípusgyártási szolgáltatást is nyújt.

Ha bővebb információt szeretne arról, hogyan veszi fel a harcot a Stratasys a koronavírus járvánnyal szemben, és hogyan segíthetnek mások a járvány leküzdésében, látogasson el a www.stratasys.com/covid-19 oldalra. A Stratasys magyarországi forgalmazójaként a VARINEX Zrt. is kapcsolódik ehhez a segítségnyújtási akcióhoz. Honlapunkon hamarosan magyar nyelven is elérhető lesz a kérdőív, melyen keresztül Ön is segítséget kérhet vagy ajánlhat fel.

Az autóipari gyártási folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

Az autóipari gyártási folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

A minőség és a gyártási teljesítmény ma kulcskérdés az autóiparban. Számos újdonság jelenik meg, például az önvezető járművek és az intelligens autók, így nagy a nyomás a gyártókon és beszállítókon, hogy új gyártási technológiákra és szaktudásra támaszkodjanak a hatékony tervezés, költségkezelés és munkavégzés biztosítása érdekében.

A minőség és gyártás egyik kritikus fontosságú eleme – amely megérett az átalakításra – a gyártási segédeszközök (például befogó készülékek, ülékek, sablonok és mérőműszerek) köre. Ezek az eszközök – amelyeknek a fontosságát gyakran alábecsülik – segítenek a gyártóknak a termékek megbízható, megismételhető és olcsó előállításában. Ha additív gyártást (avagy 3D nyomtatást) használunk a befogó készülékek és ülékek előállításához, azzal nem csupán az átfutási időt csökkenthetjük, de a kisebb mértékű anyagfelhasználás jelentős költségmegtakarítást is eredményezhet.

Cikkünk a befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának előnyeit tárgyalja a hagyományos gyártási módszerekkel szemben, valamint ideális alkalmazási lehetőségeit a gyártósorokon.

A befogó készülékek és ülékek additív gyártással történő előállításának előnyei

A gyártók hagyományosan CNC-megmunkálású vagy fröccsöntött befogó készülékekkel és ülékekkel dolgoznak, amelyeknek az elkészítése idő- és munkaigényes, megtérülésük előre nem garantálható. Az additív gyártással rövidebb idő alatt készíthetők új alkatrészek mérnöki minőségű alapanyagokból, CNC megmunkálás nélkül, így jelentős mértékű költségmegtakarítás érhető el az eszközök előállítása során.

A befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatása a következő fő előnyökkel jár:

  • gyors piacra vitel: 3D nyomtatással gyorsabban és igény szerint állíthat elő befogó készülékeket és ülékeket. Az átfutási idő 70–90%-kal kevesebb a hagyományos gyártáshoz képest.
  • tervezési szabadság: a 3D nyomtatás az alapoktól, rétegenként építi fel az alkatrészeket, ami eltörli a gyártási szempontokat figyelembe vevő tervezés hagyományos korlátait, és számos új lehetőséget nyit a szerszámok konfigurálása terén. Amikor a mérnökök additív gyártásra terveznek, a furatok, kontúrok és összetett organikus szerkezetek többé nem jelentenek akadályt.
  • részegységek összevonása: az additív gyártásra jellemző tervezési szabadságnak köszönhetően azokat a segédeszközöket, amelyek korábban saját összeállítási időt igénylő részegységekből álltak össze, újra gyárthatók, hogy egyetlen alkatrészből valósuljanak meg, csökkentve ezzel a fenntartási költséget.
  • ergonómia: Az alkatrészek új irányelvek mentén történő tervezése azt is lehetővé teszi, hogy növelje a dolgozók kényelmét és az előállított segédeszközök ergonómiáját. Tervezés közben előtérbe helyezheti a funkciókat a gyárthatósági szempontokkal szemben. Ez nem jár további költségekkel, nem növeli meg a gyártási időt, de fokozza a segédeszközöket használó alkalmazottak biztonságát és kényelmét.
  • tömegcsökkentés: a gyártósoron dolgozó alkalmazottak kényelmét és biztonságát növelő másik előny a segédeszközök tömegének csökkentése. A 3D nyomtatás lehetővé teszi az erős, magas minőségű alapanyagok használatát, miközben az alkatrészek funkcionalitása nem csökken a fémből készült változatokkal szemben.
  • digitális készletezés: a 3D nyomtatók közvetlenül CAD-adatokból dolgoznak, így az új tervek gyorsan készíthetők el, és a meglévők könnyedén módosíthatók. Ha például változik a végső alkatrész mérete, és ezért új befogó készülékre van szükség, csak frissíteni kell a befogót megjelenítő CAD modell-t, meg kell rendelni az additív gyártással elkészített alkatrészt, és az új befogó készülék néhány napon belül már a gyártósoron lehet.

Additív gyártás a gyártósoron

Bár a „befogó készülékek” és az „ülékek” kifejezést gyakran használjuk együtt, egyértelmű különbségek vannak közöttük, és az alkalmazási területük is különböző. A befogó készülékek olyan testre szabott eszközök, amelyek egy művelet során egy alkatrész helyét és mozgását irányítják és felügyelik. Ezek gondoskodnak az ismételhetőségről és a pontosságról a termékek gyártása során. Ezzel szemben az ülékek olyan eszközök, amelyek egy alkatrészt egy rögzített helyzetben tartanak egy megmunkálási művelet vagy más ipari folyamat közben. Az ülékek gondoskodnak a változatlan minőségről, csökkentik a termelési költségeket, és lehetővé teszik, hogy a különböző alkatrészek a vonatkozó specifikációknak megfelelően készüljenek el.

Az összeszereléstől a minőségbiztosításon át a logisztikáig a „befogó készülékek és ülékek” teszik zökkenőmentessé az autóipari alkatrészek gyártási folyamatát. Néhány példa a befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának autóiparon belüli alkalmazási területeire:

  • gyártás és összeszerelés: 3D nyomtatással készült eszközök a gyártási folyamat ezen lépésénél leggyakrabban arra szolgálnak, hogy irányítsák és megtartsák az eszközök és sínek pozícióját az alkatrészek marásakor és fúrásakor.
  • biztonság: gyakran a munkásokra marad az alkatrészek és berendezések biztonságának ellenőrzése, ezért fontos, hogy a befogó készülékek és ülékek a könnyebb használat érdekében könnyűek és ergonomikusak legyenek.
  • minőségbiztosítás és vizsgálat: 3D nyomtatás segítségével precíz, testre szabott eszközöket lehet készíteni, amelyek megfelelnek a minőségbiztosítással foglalkozó részlegek rögzítő és vizsgálóeszközökkel szemben támasztott szigorú elvárásainak. Az additív gyártáshoz kifejlesztett, hőre lágyuló, strapabíró műanyagok a végső vizsgálathoz is képesek sérülést nem okozó felületet biztosítani.
  • csomagolás és logisztika: a leggyakoribb alkalmazási terület, amellyel találkozhatunk a gyáron belüli szállítást elősegítő, testre szabott befogó készülékek előállítása. Az additív gyártás hőre lágyuló műanyagai strapabírók és hőállók és képesek ellenállni a szállítás során jelentkező terheléseknek, például a rezgéseknek, a nyomásnak és a nedvesség hatásának.

Az autóipar izgalmas és forradalmi időket él meg. Azok a gyártók jutnak versenyelőnyhöz, akik képesek a gépjárművek tervezésén túlmutató innovációkra, és készek arra, hogy átalakítsák a tervezési és gyártási folyamatok minden területét. Az additív gyártással létrehozott befogó készülékek és ülékek kulcsszerepet játszanak ebben a folyamatban, mivel hatékonyabbá teszik a munkavégzést, segítik a hibák kiküszöbölését, és lerövidítik a felülvizsgálathoz szükséges átfutási időket.

A 3D nyomtatás évek óta nélkülözhetetlen a gépjárművek prototípusának fejlesztési folyamatában, egyedi vagy testreszabott alkatrészek gyártásában.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart! Töltse le magyar nyelvű kiadványunkat!


3D nyomtatás és profitorientált megközelítés szakértőinktől!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégáinkkal a 3dp@varinex.hu email címen!

7 kérdés 3D nyomtatás előtt

7 kérdés 3D nyomtatás előtt – technológia és az alapanyag kiválasztása

Manapság számtalan, különféle 3D nyomtatási technológia és alapanyag közül választhat, és az eljárások száma idővel csak nőni fog. Fémnyomtatás, műanyag alapanyagból dolgozó lézerszinterezés, FDM és PolyJet technológia – és a lista folyamatosan bővül, az ipar által elfogadott eljárások sorában.

A dinamikusan változó additív gyártási piacon gyakran nehéz eligazodni, különösen akkor, ha még csak most ismerkedik a technológiával. A Stratasys-magyarországi partnerénél, a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletágnál a projekt- és alkalmazásmérnökein felmérik az Ön valós igényeit, hogy a leghatékonyabb technológiát és alapanyagot használhassa egy adott feladat megoldásához.

Számos ígéret és valótlan információ található az interneten, különféle 3D nyomtatási megoldások kapcsán, de fontos, hogy egy stabil és egy több, mint két évtizede a 3D nyomtatással foglalkozó magyarországi vállalattól kapjon segítséget, hogy eligazodjon ezen információ között.

Összeállítottunk egy listát, hogy segítsünk Önnek kiválasztani a megfelelő technológiákat és alapanyagokat:

Alkalmazás – Mi a termék, alkatrész felhasználási célja? Előfordulhat, hogy kisebb mennyiségben komplex terméket, alkatrészt kell gyártania, amihez erős anyagok, méretpontosság és ismételhetőség szükséges. A fogyóeszköznek tekinthető, precíziós öntéshez használt minták egyszer használatosak, és a felhasználás során ki kell égetni őket az öntőszerszámból.

Funkció – Mire szolgál az alkatrész? Lehet, hogy a koncepció jóváhagyására szolgál, így csak megjelenésében kell hasonlítania a végleges termékhez, alkatrészhez. Amennyiben funkcionális alkatrész elkészítése a cél, amely mechanikailag ellenálló, magasabb minőségű elvárásoknak is megfelelő alapanyagból és magasabb technológiai színvonalat kínáló berendezéssel kell gyártanunk.

A Stratasys technológiáival az ismétlési pontosság, a magasabb minőségi elvárásoknak megfelelő alapanyagok is rendelkezésre állnak.

Stabilitás – Hol használják majd az alkatrészt? Ha például magas hőmérsékleten is meg kell őriznie a teherbírását, illetve alakját, a Stratasys mérnöki és magas minőségi elvárásoknak megfelelő alapanyagaiból tudunk megoldást kínálni Önnek.

Kültéri használatra is alkalmasnak kell lennie? Ebben az esetben UV-álló alapanyagra lesz szüksége. ESD vagyis vezetőképes alapanyagra van szüksége? Az ABS-ESD7 alapanyagunkat tudjuk ajánlani.  Érintkezni fog az alkatrész az emberi testtel? Akkor biokompatibilis alapanyagot kell hozzá használni. ABS M30-i és a PC ISO alapanyagok jelentik a megoldást.

Tartósság – Mi az alkatrész elvárt élettartama? Fontos figyelembe venni a gyártási ciklusok számát és az alkalmazás időtartamát is. Például az öntőformák vagy a gyártószerszámok ciklusok százainak és hosszan tartó súrlódásnak vannak kitéve, de a prototípus-készítéshez alig egy hétig kell kitartaniuk. Néhány 3D nyomtatáshoz használt anyag csak nagyon rövid ideig működik kifogástalanul, addig a Stratasys által kínált alapanyagok akár évekig is képesek megőrizni mechanikai tulajdonságaikat.

Esztétika – Milyen legyen az alkatrész megjelenése és tapintása? A PolyJet technológiával azonnal sima felületű, utómunkát nem igénylő alkatrészek állíthatók elő, de ezek nem minden alkalmazásra megfelelőek. A hőre lágyuló műanyagok és műanyagporok feldolgozási folyamataival, például a lézerszinterezéssel (LS) és a Fused Deposition Modelinggel (FDM), erősebb és tartósabb alkatrészek készíthetők, de ezek a felhasználó elvárásai alapján további felületkezelésre szorulhatnak. A Stratasys által kínált porfólióban minden ügyfelünk számára megtaláljuk az ideális megoldást.

Gazdaságosság – Mekkora a költségvetés és mennyi idő áll rendelkezésre? Ha előre meghatározott költségvetéssel dolgozik, és egy bizonyos alkatrészből X mennyiségre van szüksége, a döntéshozatalnál az ár nagyobb súllyal esik latba, mint az érték. A gyorsaság és a minőség eddig fordítottan arányos volt egymással – a gyártás gyorsítása a minőség romlásához vezetett.  A Stratasys megoldásaival a bevezetési idő és a költségek csökkentése lehetséges anélkül, hogy lemondanánk a legkiválóbb minőségről.

Prioritások – Mi a legfontosabb tényező a döntéshozatalban? Gondolja át az elsődleges célkitűzést és a végső projektcélokat és ez alapján kell kiválasztani a 3D nyomtatási technológiák és alapanyagok körét.

Az alkalmazásának megfelelő additív gyártási technológia és anyag kiválasztása kulcsfontosságú az alkatrész teljesítménye és az eredmények szempontjából. Rendkívül fontos, hogy ismerje az egyes technológiák és alapanyagok előnyeit.


5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípus gyártásban – Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípus-készítéshez?
Tervezési szempontok FDM-nyomtatáshoz – Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre
Szuperautó 3d nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával – a gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott

A Briggs Automotive Company a Stratasys FDM 3D nyomtatási technológiáját használja egy légbeszívó prototípusának elkészítéséhez.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys FDM technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys Fused Deposition Modeling (FDM) technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát a Mono R szuperautóhoz.

A 3D nyomtatással a BAC-nek sikerült a két hetes munkafolyamatot mindössze néhány órásra rövidítenie, így hamarabb be tudta szerelni a légszűrőházat, és megkezdhette annak ellenőrzését, hogy a terv a közutakon is működőképesnek bizonyul-e.

A BAC Mono R nagyjából 270 km/h-s végsebességre képes, teljesítménye meghaladja a 340 féklóerőt (bhp), tömegarányos teljesítménye pedig eléri a 612 féklóerőt tonnánként. Azáltal, hogy több oxigént képes eljuttatni az égéstérbe, az autó légszűrőháza kulcsfontosságú szerepet játszik abban, hogy az autó ilyen sebesség és teljesítmény elérésére lehet képes. Működés közben az alkatrész jellemzően 100 °C feletti hőmérsékletnek van kitéve, ezért a végterméknek teljes egészében szénszálas anyagból kell készülnie.

3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében
3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében.

A BAC csapata a Stratasys F900 Production 3D nyomtatóval kinyomtatta a légszűrőház prototípusát a cég szénszálakkal erősített, hőre lágyuló Nylon 12CF alapanyagából, amely akár 140 °C-os hőmérsékletnek is képes ellenállni. Ezzel a megoldással a vállalat mindössze néhány napon belül el tudta végezni a teljesítményteszteket, és biztos lehetett benne, hogy ha szükséges, még a hét vége előtt egy újabb változatot is össze tud állítani. A hagyományos prototípus-készítési módszerek alkalmazása esetén az esetleges tervmódosítások további két hetes várakozást eredményeztek volna.

„A gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott a fejlesztési folyamatban – állapította meg Ian Briggs, a BAC tervezési igazgatója. – 3D nyomtatással órák alatt elkészült a légszűrőház pontos prototípusa, amelyet azonnal beépíthettünk az autóba, és megkezdhettük a tesztelést. Így sokkal hamarabb el tudtunk jutni a fejlesztéstől a gyártásig. A prototípus teljesítménye nagyon közel állt az öntőformában készült, szénszállal megerősített műanyagéhoz, és könnyen megállta a helyét a tesztpályán. Ez csak a kezdet volt a BAC csapata számára. A tervezői csapat a jövőben is szeretne élni az additív gyártás előnyeivel, hogy újabb és újabb korlátokat törhessünk át.”

Forrás: Todd Jones / Stratasys blog

A cikk a techmonitor.hu oldalán jelent meg.

3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek: egy hatékony gyártási megoldás

3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek: egy hatékony gyártási megoldás

A befogó készülékek és ülékek kulcsfontosságú szerepet játszanak a gyártásban. A befogó készülékek olyan egyedileg tervezett és legyártott szerszámok, amelyek egy művelet során a munkadarabok mozgását szabályozzák, az ülékek pedig az ipari folyamat végrehajtása közben egy adott helyen rögzítik a munkadarabokat. A befogó készülékek és ülékek a megbízható, ismétlődő tevékenységekből felépülő gyártás alappillérei.

A gyors és emberi beavatkozást szinte nem is igénylő képességeknek köszönhetően a 3D nyomtatás (más néven az additív gyártás) hatékony megoldást kínál a befogó készülékek és ülékek előállítására. A 3D nyomtatáshoz használt gyártási segédeszközök csökkentik az átfutási időt, költséghatékonyak miközben növelik a teljesítményt és a gyártási hatékonyság is.


Gyorsabb gyártás

A 3D nyomtatás nagyszerűsége többek között a rövidebb átfutási időben rejlik – egyes alkatrészeket akár néhány óra leforgása alatt le lehet gyártani. A befogó készülékek és ülékek első darabjainak elkészítése esetenként kritikus jelentőséggel bírhat, amely 3D nyomtatással minden eddiginél gyorsabban végrehajtható. A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előállításához elegendő egy digitális fájl, és nincs szükség tényleges szerszámkészítésre, így azok igény szerint legyárthatók. A CAD-fájl bármikor módosítható, majd a nyomtatás néhány nap alatt újból elvégezhető.

Költségcsökkentés

A rövid átfutási időnek, az alkatrészek összevonásának és az emberi beavatkozást nélkülöző ipari 3D nyomtatóval történő gyártásnak köszönhetően a befogókészülékek és ülékek ipari 3D nyomtatással történő előállítása költséghatékony megoldás. A 3D nyomtatással csökkenthető az anyagveszteség, valamint a készletezéssel és tárolással kapcsolatos kiadások.

Nagyobb teljesítmény

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek esetében az ergonómiai fejlesztések a gyártott szerszám költségét nem befolyásolják, de növelik a gyártási hatékonyságot. A CAD-fájlok az egyes nyomtatások előtt egyszerűen módosíthatók, így a szerszámok és segédeszközök zökkenőmentesen fejleszthetők és testreszabhatók. Az additív gyártással elérhető tervezési szabadságnak köszönhetően olyan geometriák is kialakíthatók, amelyekkel javul a szerszámok kezelhetősége és használhatósága, így kényelmesebb a munkavégzés. E befogó készülékeknek és ülékeknek köszönhetően tehát további költségek nélkül növelhető az alkalmazotti hatékonyság és biztonság.

Tervezési szabadság

A gyárthatósági célok mentén tervezett, megmunkálással és egyéb hagyományos gyártási eljárásokkal csak nehézkesen előállítható, összetett befogó készülékek és ülékek a STRATASYS ipari 3D nyomtatási technológiák révén jobb ár/érték aránnyal állíthatók elő. Az additív gyártás biztosította tervezési szabadságnak köszönhetően eltűntek a hagyományos gyártási megoldások korlátai, ezzel új lehetőségek nyíltak meg a szerszám-konfigurációkban. Mivel ezzel a technológiával összetettebb tervek is kezelhetők, a korábban több részegységből elkészített szerszámok mostantól akár egyetlen egységként is gyárthatók és megvalósíthatók.

A részegységek összevonásával a szerszámok tömege is csökkenthető, így kényelmesebb lehet a munkavégzés. A 3D nyomtatási folyamatokban használt nagy teherbírású műanyagok kiváló alternatívát jelentenek a hagyományosan használt fémekkel szemben. A 3D nyomtatással készült könnyű befogó készülékek és ülékek ugyanolyan vagy jobb képességeket kínálnak, és ráadásul egyszerűbben használhatók.

A hatékony megoldás

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek használatából eredő előrelépés hatalmas előnyt jelenthet az Ön cége számára is.

A Stratasys magyarországi partnereként a professzionális szolgáltatásokért felelős csapatunk segít feltárni annak lehetőségeit, hogy a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek alkalmazásával hogyan optimalizálhatja cége működését. Ajánlatkérésért keresse kollégáinkat!

Ha további információkra kíváncsi a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előnyeivel, illetve azzal kapcsolatban, hogyan növelheti a gyártási szakértelmet ezzel a forradalmi technológiával, töltse le tanulmányunkat!

Egy 3D nyomtató, ami termelésre és gyártásra is kész?

Termelésre kész? Több, mint egy divatos hívószó!

Sokan rajongunk a 3D nyomtatásért, de sokszor nehéz eldönteni, hogy ezzel a 30 éve töretlenül fejlődő és változó technológiával kapcsolatban melyek a valós, és melyek a túlzó állítások. Manapság leggyakrabban a „termelésre kész” hívószóval találkozhatunk. De mit is jelent ez valójában?

A 3D nyomtatási technológiát már három évtizede használják prototípusok készítésére. De a 30-ból jó 20 év során a korai alkalmazók – elsősorban a járműiparban – hogy eleget tehessenek a gyártási igényeknek, egyre nagyobb elvárásokat támasztottak egyes 3D nyomtatási technológiákkal szemben.

A „gyártásra készség” népszerűségét alapvetően két tényező motiválhatja. Az első a befektetés. Számos, komoly háttérrel rendelkező vállalat lép be az iparágba azért, hogy a gyártási igények kielégítése érdekében egy új technológiát vagy egy már meglévő technológia egy új változatát hozza létre. A másik tényező a technológiai érettség. A Stratasys azon dolgozik, hogy finomítsa a gyártásban érdekelt felhasználóknak kínált technológiát. A repülőgépbelsők kialakításához készült F900mc Aircraft Interiors Solution (AIS) megoldás formájában az iparág egyedülálló ismétlési pontossággal és megbízhatósággal rendelkező additív gyártási eljárása jött létre.

De hogyan teljesít a Stratasys technológia más iparági szereplők „gyártásra kész” technológiáihoz képest? 

Az elmúlt hónapban a 3Dprint.com egy ötrészes sorozatot tett közzé, amely pontosan ezt a kérdést vizsgálja. A sorozat címe „Az additív gyártási eljárások változékonysága” (Variability of Additive Manufacturing Processes), a szerző Todd Grimm.  A sorozat hat technológiát hasonlít össze, köztük a Stratasys F900mc AIS FDM-technológiát, valamint az MJF, az SLA, az SLS és a CLIP technológiát, továbbá egy márkafüggetlen FFF-folyamatot – a fő mérce a megismételhetőség volt. A mechanikus tulajdonságokat, a geometriai pontosságot és a precizitást (megismételhetőséget) statisztikai módszerekkel értékelték, szemben a korábbi, más és más eredményekkel végződő tanulmányokkal. A tesztelést függetlenül, robusztus és következetes módszertannal hajtották végre.

Ami a mechanikai tulajdonságokat illeti, az FDM, az MJF és az SLA is meglehetősen jól teljesített: a szakítószilárdság és a rugalmassági modulus variációs együtthatói (CoV) az 1–4%-os tartományon belül voltak.  Az SLS, a CLIP és a márkafüggetlen FFF már nem teljesített ilyen jól. Különösen a márkafüggetlen FFF z tengelyi rugalmassági modulusának CoV-értéke volt elképesztő (54%-os), a tulajdonságok ebben az esetben tehát gyakorlatilag kiszámíthatatlanok.  A Stratasys FDM technológiájának 1,8%-os szórásértékével összehasonlítva egyértelmű, hogy nem minden FDM/FFF, extrudálással működő gyártási technológia tekinthető egyenlőnek a felhasználók szempontjából.

Ami a méreteket illeti, számos kis és nagy léptékű mérést végeztek annak érdekében, hogy a pozitív és negatív alaksajátosságokat jellemezhessék. A CLIP technológia az általa kínált alacsony nyomtatási volumen miatt sajnos nem került be a tanulmány ezen részébe. A márkafüggetlen FFF technológiával készült vizsgálati alkatrészeket a deformálódások csökkentése érdekében a nyomtatás után fel is kellett melegíteni, így azonban egyes méréseket nem lehetett elvégezni.

Az adatokból jól látható, hogy a különböző technológiák különböző szempontokból teljesítettek jól. Érdekes módon az SLS és a márkafüggetlen FFF technológia remek alaksajátosság-pontosságot biztosít, a nagymértékű szórás azonban azt mutatja, hogy ezek a technológiák pontosak ugyan, de nem precízek. Ezzel szemben az SLA rendkívül magas precizitást és konzisztens eredményeket biztosít, az alaksajátosságok azonban viszonylag pontatlanok. Grimm ezt következőképp összegezte: „Az MJF-nél egyszerre hiányzott a pontosság és a precizitás. A pontosság és a precizitás legjobb kombinációját pedig az FDM biztosította.”

A 3D nyomtatás rengeteget fejlődött az idők során. Bár a technológiák mindegyike továbbra is a „sorozatgyártási képesség” elérésére törekszik, az újdonságok és a régóta megbízhatóan teljesítők közötti különbségek egyértelműek, hiszen a Stratasys évről évre az ügyfelekkel szorosan együttműködve fejleszti termékeit. Ez nehéz és időigényes munka, de „a tanulmány bemutatta, hogy a mechanikai tulajdonságok és a geometriai méretek szórása terén az FDM technológia jár az élen a gyártásra készségért folytatott versenyben.”

Ebben az esetben nem csupán egy múló divatról van szó. Felkészült a „gyártásra kész” technológiákra és a következő lépésre?

Ismerje meg és töltse le a Stratasys megbízásából készült, angol nyelvű „Az additív gyártási eljárások változékonysága” című tanulmányt!

Forrás: Bartt Stoltman / Stratasys blog


A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre

A Stratasys F120 3D nyomtatója

Megérkezett a Stratasys F120 3D nyomtató

A Stratasys új, F120 3D nyomtatója átformálja az ipari szintű asztali 3D nyomtatást

A minden eddiginél egyszerűbben használható Stratasys F120 3D nyomtató megbízható, pontos, összetett és funkcionális alkatrészeket biztosít – a versenytársak asztali 3D nyomtatási megoldásainál akár 3-szor gyorsabban.

Stratasys F120 3D nyomtató

A 3D nyomtatást alapjaiban átformáló Stratasys F120 3D nyomtató egyszerűen használható, ipari szintű additív gyártási technológiát kínál a tervezők, mérnökök és oktatók új generációja számára. A Stratasys által kínált FDM nyomtatók F123-as sorozatának új tagja, az F120 3D nyomtató széles körű közönséghez juttatja el az ipari szintű 3D nyomtatást. Egyszerű kezelés, távoli felügyeletet és exkluzív 3D nyomtatási hardvert kínál, amely kiemelkezdő megbízhatóságot és ismétlési pontosságot eredményez.

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítása

Az F120-as nyomtatóval a technológiában nem jártas felhasználók is egyszerűen megkezdhetik a 3D nyomtatás használatát a tervezőstúdióban, az irodában vagy oktatási környezetben.

Számos asztali 3D nyomtatóval csak a megfelelő technikai tudás birtokában lehet megbízható és pontos alkatrészeket gyártani, azonban a Stratasys F120 3D nyomtató úgy tervezték, hogy minden alkalommal kiváló minőségű 3D nyomtatott modelleket állítson elő. Nincs folyamatos kalibráció, a berendezés azonnal nyomtatásra kész. Az érintőképernyő felhasználóbarát, a GrabCAD Print szoftverrel történő munkafolyamat leegyszerűsíti a 3D nyomtatási feladatokat.

Nem kell választani a kiváló teljesítmény és az ár között! Töltse le az F120 3D nyomtató termékismertetőjét, és tekintse meg, hogyan teljesít a nyomtató a versenytársaihoz képest >>>

Stratasys F120 3D nyomtató

A gyors prototípus-készítéstől a szerszámkészítésen át a teljes gyártásig

Az egy rendszeren belül is többféleképpen felhasználható F120 3D nyomtató a gyors prototípus-készítéstől kezdve a szerszámkészítésen keresztül a teljes gyártásig mindent támogat. A versenytársak által kínált asztali megoldásoknál 3-szor gyorsabb nyomtatást kínál. A tesztek tanúsága szerint a berendezés folyamatos magas szintű teljesítményt nyújt, és a nagy méretű zárt alapanyagtárolók kapacitása által akár 250 órányi megszakítás nélküli nyomtatást tesz lehetővé.

A Stratasys F120 3D nyomtató az egyetlen olyan berendezés ebben az árkategóriában, amely a fejlett technológiai színvonalnak és a minőségi alkatrészeknek köszönhetően nagy pontosságot, megismételhetőséget és felhasználói beavatkozás nélküli gyártást tesz lehetővé.

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítás

„A Stratasys már több, mint három évtizede irányadóként szolgál, amikor az ipari szintű 3D nyomtatási technológia teljesítményéről, megbízhatóságáról és pontosságáról van szó. Az autóipar, a repülőgépipar és az egészségügy vezető vállalatai számítanak az általunk biztosított, meg ismételhető, méretpontos, 3D nyomtatással készülő modellekre, akár prototípusok, akár végfelhasználói alkatrészek készítéséről van szó” – mondta Omer Krieger, a Stratasys termékekért felelős ügyvezető alelnöke.

„A Stratasys F120 3D nyomtató még a leghétköznapibb felhasználók számára is elérhetővé teszi napjaink legmodernebb technológiáját, amelynek köszönhetően a piacon elérhető asztali 3D nyomtatók képességeit messze túlszárnyalja. Még soha nem bizonyult ennyire egyszerűnek, hogy a 3D nyomtatás mindenki számára elérhetővé váljon, a szakterületen tanuló diákoktól elkezdve a legkisebb tervezőstúdiókon keresztül a minden funkciót betöltő prototípuskészítő részlegekig, amelyek a tervezők minden igényét kielégítik azzal, hogy biztosítják számukra a munkájukhoz szükséges eszközöket.”

Bizonyított teljesítmény

Az F120 3D nyomtató teljesítményét több, mint 1200 órányi tesztelés szavatolja a legfontosabb területeken: az alkatrészek strapabírósága, a pontosság és a kinyomtatott alkatrész és a CAD-fájl egyezése terén. A nagyobb méretű rendszerek előnyeit kínáló F120 3D nyomtatóval a felhasználók összetett, innovatív terveket is magabiztosan nyomtathatnak.

Krieger hozzátette: „Miközben sok elemző a belépőszintű 3D nyomtatási szegmens jelentős mértékű növekedéséről számol be, tapasztalataink szerint sok cég és szervezet még mindig küzd azzal, hogy ipari szintű modelleket tudjon előállítani az első vagy második próbálkozásra, amelyek képesek hozni a csúcskategóriás rendszerek megbízhatóságát és megismételhetőségét. Ez érezhetően hátrányos helyzetbe hozza a kisebb tervezőirodákat és oktatási intézményeket. A Stratasys F120 3D nyomtató megfelel az ügyfelek igényeinek, és elérhetővé teszi a rendkívül hatékony alkatrésznyomtatást a mérnöki és tervezőcsapatok számára, akár egy irodával odébb, akár több kontinensen szétszórva dolgoznak.”

Töltse le a független szakértő által készített tanulmányt, amelyben a Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatóit négyféle asztali nyomtatóval hasonlították össze: az F123 sorozat 3D nyomtatói nagy előnnyel végeztek az élen. >>>

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítás

A Stratasys F120 a 3D nyomtató az F123-as sorozatának többi tagjához, az F170-eshez, az F270-eshez és az F370-eshez csatlakozik – amelyek a megbízható FDM technológia és a tervezéstől a nyomtatásig használható GrabCAD Print szoftver előnyeit ötvözik.

További információ a Stratasys F120 3D nyomtatóról >>>

Stratasys F120: megfizethető, valóban ipari minőségű 3D nyomtatás

A VARINEX szakértői húszéves 3D nyomtatási tapasztalattal segítik Önt a 3D nyomtatási eljárások kiválasztásában, továbbá gyártástechnológiai tanácsadással támogatják vállalatának versenyképességét. Ha Ön profittermelő 3D nyomtatás bevezetését tervezi, vagy esetleg a meglévő gyártási folyamatait szeretné optimalizálni, keresse szakértő kollégáinkat!

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág ajánlatkérés

Ismerje meg a Stratasys mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon

Ismerje meg a Stratasys mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon

Ha Stratasys FDM (Fused Deposition Modeling) 3D nyomtatót használ, az alapanyaglehetőségek végtelennek tűnhetnek, de fontos, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az Önnek legjobban megfelelő Stratasysanyagokat használja az FDM alkalmazásokhoz. Egy előző cikkünkben röviden ismertettük az ABS, az ASA és a PLA alapanyagokat. Most a Polikarbonát, a PC-ABS és a Nylon alapanyagokat mutatjuk be, amelyek Stratasys Fortus típusú nyomtatóval rendelkező ügyfelek számára elérhetőek a „mérnöki műanyagok” csomagban.

Mi a Polikarbonát (PC)?

A polikarbonát anyagok a folyamatosan ismétlődő karbonát monomer szerkezetükről kapták a nevüket, sokan Lexánként ismerhetik (a Lexan a SABIC védjegye). A Polikarbonát (PC) rendkívül népszerű az iparban.  Nagy szilárdság, ütésállóság és könnyű kezelhetőség jellemzi az ebből az alapanyagokból készült modelleket. A többi amorf polimerhez hasonlóan a PC alapanyag jól nyomtatható, de kontrollálni kell a zsugorodását, ebből kifolyólag nem tanácsos a nyílt munkaterű nyomtatókkal való használata, de a zárt, fűtött és ipari sztenderdek szerint kontrollált hőmérsékletszabályozással és -eloszlással rendelkező berendezésekben a nyomtatása nem jelent kihívást a felhasználóknak.

A Stratasys Polikarbonát fehér színben kapható minden Fortus rendszerhez. Nyomtatható törhető PC-támaszanyaggal (standard T16 tippekkel) vagy oldható SR-100 (T12-SR100 tippekkel) támaszanyaggal, 127-330 mikron rétegvastagsággal.

Működési szempontból a PC könnyen használható, ugyanazokkal az alaplapokkal mint az ABS és az ASA.

Fontos, hogy a PC hajlamos a termikus sokkra, így a legjobb elkerülni a forró alkatrészek hideg tisztító tartályba való helyezését vagy akár fordítva, hogy elkerüljék a repedéseket.

140° C-nál (4,5 Bar nyomásnál) a PC-nek van a legmagasabb hőstabilitása a konkurens alapanyagokkal szemben. Kivételesen erős tömörítésnél, a tömör részek terhelése deformáció nélkül, akár öt tonna/cm3is lehet. Nagy kopásállósága miatt remek lemezformázó szerszámok elkészítésére, és sok esetben jobb választás, mint a hagyományos acél szerszámok. A szerszámozás mellett a Polikarbonát remekül használható ülékek és mérősablonok, illetve vákuumszerszámok gyártására is.

PC palackfúvó szerszám

Kiváló elektrosztatikus szigetelő. Ha a nyomtatott alkatrészeket érintkezésbe kell hozni élelmiszerekkel, akkor biokompatibilis változatban is elérhető fehér vagy áttetsző színben (ISO 10993 USP Class VI).

Mi a PC-ABS?

PC-ABS szerszám markolat

A PC-ABS a Polikarbonát és az ABS ötvözete. 30% -kal erősebb, mint az ABS, 13% -kal magasabb a hőtűrése, ezen felül hajlékonyabb és rugalmasabb, mint a PC. A fekete PC-ABS minden Stratasys Fortus FDM géppel nyomtatható, szabványos tipekkel (T10-T20) és alaplapokkal. A PC-ABS alapanyag már elérhető a Stratasys F370-hez is. A magasabb hőtűrés miatt jó választás mérősablonokhoz, szerelő ülékekhez, vákuumszerszámokhoz is. A PC-ABS oldószerrel simítható, pórusai lezárhatók, jó választás lehet tömör, porozitásmentes alkatrészeket igénylő alkalmazásokhoz is.

Mi a Nylon?

A DuPont védjegye után a Nylon név most már a poliamid néven ismert polimerek osztályának szinonimája. Míg a legtöbb Stratasys FDM-anyag amorf polimerként van besorolva, a nylonok félkristályosak, mert a molekuláris szerkezetük képes rendezett kristályszerkezeteket kialakítani. Ezek a kristályos szerkezetek lehetővé teszik, hogy a nylon anyagok rendkívül erősek maradjanak, rendkívül vékony szálakban is; ebből kifolyólag nagyon népszerűek a textiliparban. A 3D nyomtatás során a nylonok amorf polimerekként viselkednek, de a nyomtatott alkatrészeket kristályos szerkezetekké lágyíthatjuk, drasztikusan javítva azok szilárdságát, hőállóságát és izotropiáját.

A Nylon12 fekete színben elérhető minden Stratasys Fortus FDM gépen. A szabványos tipekkel 127-330 mikronrétegben nyomtat speciális építőlemezeken, oldható SR-110 támasztóanyaggal (T12-SR100 tip). A nylonok különösen higroszkóposak (nedvességet szívnak magukba a levegőből) és szárazon kell tartani őket ahhoz, hogy jól nyomtathatók legyenek. Használatakor különösen ügyelni kell arra, hogy az alapanyagtároló kaniszter zárva legyen, és tárolásnál is fontos, hogy ne kapjanak nedvességet. A nyomtatás után az összes nylon alkatrészt legalább 4 órán át hőkezelni kell, hogy az a maximális teljesítményt nyújtsa. A nylon alkatrészek általában jól nyomtathatók, a sacrificial tower beállítással javíthatunk a jó felületi minőségen.

A Nylon nagyon erős, keményebb, de kevésbé hajlamos a fáradásos törésre, mint a PC-ABS, ráadásul jobb kémiai ellenállással is rendelkezik. A Nylon12 a legjobb választás pattanókötésekkel rendelkező funkcionális prototípusokhoz.

Nylon 12-CF fúrósablon

A Fortus 900MC (F900) esetében elérhető a fekete Nylon6, 254 és 330 mikron rétegvastagsággal. A Nylon12-hez hasonlóan a Nylon6 is rendkívül hajlékony, de 50%-kal nagyobb szilárdsággal és hőállósággal rendelkezik, mint a Nylon12, és majdnem kétszer olyan merev. Tehát, bár sok alkalmazásban a Nylon12 fejlettebb verziójának tekinthető, ez jobban megfelel szerszámok elkészítéséhez. Az olyan befogókhoz és ülékekhez, amelyeknek merevnek kell lenniük, de bírniuk kell a kemény kezelést és az esetleges elejtést, nagyszerű a Nylon6 alapanyag.

Összefoglalva, a műszaki hőre lágyuló műanyagok ideálisak, ha a szilárdság, a hőtűrés, a merevség és a tartósság követelményei alapján a szabványos ABS, ASA és PLA műanyagok már nem megfelelőek az adott alkalmazáshoz. A PC, PC-ABS és a Nylon jól illeszkedik a funkcionális prototípusokhoz és végleges alkatrészekhez.


Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!


A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Kérdése van? Segítünk!
Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 
3dp@varinex.hu email címen!

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre

Ismerje meg a Stratasys sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA

Ismerje meg a Stratasys sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA

Amennyiben egy Stratasys FDM (Fused Deposition Modeling) 3D nyomtató iránt érdeklődik, esetleg már rendelkezik is eggyel, fontos számunkra, hogy a lehető legjobban ki tudja használni a benne rejlő lehetőségeket. A berendezés gyors megtérülése, az idő- és költségmegtakarítás egy-egy adott alkalmazáshoz a megfelelő anyagok kiválasztásával maximalizálható. Amennyiben ön még most ismerkedik az additív gyártás világával, akkor az anyagok kiválasztásában kérje szakértő kollégáink segítségét.

Ebben a cikkben röviden ismertetjük a Stratasys FDM alapanyagait, amellyel támpontot szeretnénk adni az alkalmazásokhoz megfelelő műanyagok kiválasztásában. Először a leginkább elterjedt, sztenderd alapanyagokra, az ABS-re, a PLA-ra és az ASA-ra összpontosítunk.

Az FDM technológiájú 3D nyomtatók két legelterjedtebb alapanyaga az ABS és a PLA. Az ABS-volt az első az FDM technológiában használt hőre lágyuló műanyag, amikor a technológiát a Stratasys-t alapító Scott Crump 1989-ben szabadalmaztatta.

Mi a PLA?

A Poly Lactic Acid (vagy polilaktid) alapesetben áttetsző poliészter, amely természetes keményítőkből (kukorica, cukornád stb.) származik. Kemény és merev, alacsony az üvegesedési hőmérséklete (Tg) és biológiailag lebontható (komposztálható), így az élelmiszer-csomagolásban is népszerűvé vált, többek között a környezetbarát termékek között. A PLA kevésbé tágul, mint a például az ABS alapanyag, amikor felmelegítjük, ezzel a tulajdonsággal hatékonyan használható az olcsóbb kategóriába tartozó, munkatér-fűtés nélküli berendezésekben is. A PLA önmagában nagyszerű anyag, és elérhető a Stratasys F123 3D nyomtatókban is. UV fényre érzékeny, de nehezebb és merevebb, mint az ABS, és ellenáll az acetonnak.

A PLA egyedülálló tulajdonságai megnehezítették a megbízható oldható támaszanyag kialakítását. A PLA-val általában használt támaszanyag vízben oldódik, ebből fakadóan nagyon érzékeny a környezet páratartalmára és nehezen kezelhető. A Stratasys FDM 3D nyomtatókban a PLA az egyetlen alapanyag, amelynél a modellanyagot használjuk támaszanyagként is. A PLA gyengesége a modellalapú támasztószerkezetekre vonatkozik, amelyeket kézzel kell eltávolítani, és ez a folyamat negatívan befolyásolja a gyártott modell felületét, amelyek így utólagos felületkezelést igényelnek.

Mi az ABS?

Az Akrilnitril-Butadién-Sztirol egy hőre lágyuló polimer; mindenütt jelen van a fröccsöntő és hőformázó iparágakban, mint tartós, általános felhasználású alapanyag.


A polibutadién gumi monomer rugalmasságot és ütésállóságot eredményez, míg a sztirol monomer kémiai ellenállást, keménységet és az ABS-re jellemző csillogást kölcsönöz (az akrilnitril lényegében együtt tartja az összetevőket). Ezen monomerek arányainak beállításával és különböző lágyítók hozzáadásával a műanyaggyártók különféle keverékeket állíthatnak elő a speciális alkalmazásokhoz. A Stratasys által használt ABS alapanyag (ABS plusz -P430 és ABS-M30) FDM-re specializálódott kialakítású, az extruderben nem szenesedő alapanyag. Egyik változata az ISO-minősítésű keverék ABS-M30i-ként, valamint elektrosztatikus disszipatív, vagyis ESD minősítésű anyagként az ABS-ESD7 is a felhasználók rendelkezésére áll. Az elektromos vezetőképesség növelése mellett az ABS-ESD7-ben hozzáadott szén 10%-kal növeli az alkatrészek szilárdságát és a merevségét. Az ABS alapanyagok kémiai ellenállása nem kiemelkedő, oldja az aceton, így kiválóan alkalmas a modellek felületkezelésére (aceton gőzölés), de nem alkalmas kültéri használatra, mert az UV fény fakóvá és törékennyé teszi a gyártott modelleket.

ABS -ESD7 műszerház

Mi az ASA?

Az ASA (Akrilnitril-Sztirol-Akrilát) kémiailag nagyon hasonlít az ABS-hez, a gumi monomer kivételével; a polibutadiént akrilát gumi helyettesíti.
A butadién az UV fényre reagál, amely az ABS alapanyagot a napfényben törékennyé teszi, így az ASA, amely nem tartalmaz butadiént sokkal inkább ellenáll az UV-fénynek és (az adott akrilát-észtertől függően) valamivel jobb kémiai ellenállási profilt eredményez, az aceton ennél az alapanyagnál is használható felületsimításra és ragasztásra.


A legtöbb műanyaghoz hasonlóan az ABS-nek és az ASA-nak is meglehetősen magas a termikus tágulási együtthatója (CTE). Ez a megfelelő nyomtatási környezet hiányában kihívásokat jelent a 3D nyomtatásban, mivel belső feszültséget hoz létre az alkatrészek nyomtatásakor, ami elhajlást, gyenge részeket és rétegek közötti elválást is eredményezhet. A stabil nyomtathatóság, méretpontosság és az ipari, 4% alatti maximális hibaarány érdekében minden Stratasys 3D nyomtató fűtött munkateret használ. A megoldás arra épül, hogy a munkatérben elhelyezett alkatrészek a lehető legmagasabb hőmérsékleten készüljenek (olvadás vagy megszakítás nélkül), majd a nyomtatás után egyenletesen, programozottan kerüljenek lehűtésre. A fűtött munkatér és a gyári alapanyag egységes összetétele és állandó minősége biztosítja a nagyon pontos zsugorodási tényezőt. Ez az elsődleges oka, hogy a Stratasys FDM gépek nyomtatási pontossága kiváló, és a nyomtatás megismételhető egyenletes minőségben a maximális ipari elvárásoknak megfelelően.


Mivel az ABS és az ASA megbízható, különböző színekben kapható, és az alámetszett részek utómunka nélküli nyomtathatóságának érdekében oldható támaszanyagokkal nyomtatható, a prototípusgyártáshoz és kisebb sorozatgyártáshoz tökéletes választás. Az ASA kültéri használatra is megfelelő, az ABS pedig minden más, általános célú felhasználásra megoldást jelent. Nagyszerű és könnyen elérhető alapanyagopció mindkettő az általános gyártósori eszközök előállításához.

ASA visszapillantótükör burkolat

Külön alkalmazási lehetőségek állnak rendelkezésünkre a Stratasys speciális, oldható támaszanyagaihoz is. Az ebből az anyagból készült szerszámokat sacrifical (veszejtéses) szerszámoknak nevezzük. A felhasználók a modellt és a támaszanyagokat tudják használni úgy is, hogy a gyártott termék a támaszanyagból készül, az ABS / ASA pedig a tartószerkezet. Az így kapott alkatrész üvegszálas vagy szénszálas anyaggal van körbe laminálva vagy gumiba mártva, akár galvanizáljuk/fémmel bevonjuk, majd az alakadó támasztékon egyszerűen kioldjuk és megkapjuk az az alkatrészt, amelyet nem tudtunk volna egy darabban legyártani az üvegszálas vagy kompozit technológiához használt hagyományos szerszámokkal és eljárásokkal. Ugyanez a koncepció alkalmazható a homok, gipsz vagy szilikon öntésére is. Az SR-20, SR-30 és SR-35 támaszanyagok mind melegített alkáli oldatban (WaterWorks vagy EcoWorks) lúgos folyadékban oldhatók.


A prototípus- és a kis-sorozatú gyártáshoz az ABS, az ASA és a PLA kiváló és költséghatékony alapanyagok. Amikor a végfelhasználói alkatrészek, a szerszámok és a nagy teherbírású szerelvények és gyártósori befogók, mérősablonok gyártására van szükség, már egy mérnöki kategóriájú hőre lágyuló műanyag alapanyag szükséges (Polikarbonát, PC-ABS, Nylon).


Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!


A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Kérdése van? Segítünk!
Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 
3dp@varinex.hu email címen!

Nagyméretű, pontos, funkcionális és összetett elasztomer alkatrészek – gyorsan és könnyedén: megjelent a Stratasys TPU 92A Elasztomer alapanyaga

A Stratasys F123 3D nyomtató sorozata a nagy teljesítményű FDM technológia és a GrabCAD Print szoftver nyomtatást támogató funkcióinak segítségével a lehető legsokoldalúbb és legintelligensebb megoldást nyújtja. Most megérkezett hozzá a legújabb alapanyag, a rugalmas  TPU 92A elasztomer.

TPU 92A elasztomer alapanyagból nyomtatott alkatrész. A kép forrása: www.stratasys.com

A TPU-t (Thermoplastic Polyurethane Elastomer) az olyan kiváló tulajdonságai, mint a nyújthatóság, a kiváló szilárdság és az extrém tartósság, alkalmassá teszik komplex, üreges, rugalmas prototípusok és kis sorozatban gyártható termékek 3D nyomtatására. Az oldható támaszanyagnak köszönhetően nem kell többé tervezési kompromisszumokat kötni, és a költségek is csökkennek.

Az új, rugalmas és szakadásálló alapanyag széleskörű felhasználási lehetőséget kínál az iparban, mint pl. az autóipar vagy a sportszergyártás. Többek között készíthetők belőle különféle tömítések, tömlők, csövek, konzolbélések, fogantyúk, felületvédők.

Amennyiben szeretne elsőként értesülni a 3D nyomtatással kapcsolatos hírekről, rendezvényeinkről, akcióinkról, kérjük, kattintson az alábbi gombra.

A Stratasys F123 sorozatról bővebben itt olvashat.

3D nyomtatás az autóiparban

A Stratasys által kínált technológia lehetővé teszi az alapanyagok valós időben történő keverését.  Az Audi ezzel a 3D nyomtatási technológiával fejleszti és teszi gyorsabbá az autóipari tervezést.

Az Audi a prototípus-készítés átfutási idejének jelentős csökkenésére számít a járműveinél használt hátsó lámpaburák tervezését illetően. A hagyományos módszerekhez képest akár 50%-kal is csökkenhet a fejlesztési idő.

A Stratasys J750 3D nyomtató élénk színeinek köszönhetően az Audi olyan átlátszó, többszínű alkatrészeket gyárthat – a digitális CAD modell színezett, textúrázott változatából közvetlenül – 3D nyomtatással, amelyek megfelelnek a szigorú tervezési és jóváhagyási folyamat textúrára és színekre vonatkozó követelményeinek.

Az Audi 3D műanyagnyomtatási központja az egyedülálló Stratasys J750 3D nyomtatóval egy darabban, közvetlenül a digitális modellből nyomtatja ki az ultrarealisztikus, többszínű és átlátszó hátsó lámpaburákat.

Mielőtt az új járművek gyártását megkezdik, az Audi ingolstadti előszériás gyártási központja fizikai modelleket és prototípusokat épít a márka számára, hogy alaposan kiértékelhesse az új terveket és koncepciókat. Ehhez a jármű legtöbb alkatrészének már a gyártósor elkészülte előtt, a fejlesztés korai szakaszában rendelkezésre kell állnia – a felniktől kezdve a kilincseken át egészen a hűtőrácsokig. A hagyományos módszereket, mint például az öntést vagy a CNC marást, széles körben alkalmazzák a fizikai modellek, alkatrészek megalkotására és sokszorosítására az új tervek, koncepciók megvalósítása során. A 3D nyomtatás a hagyományos módszerek mellett az Audi előszériás gyártási központjában a tervezési munka szerves részévé vált, így a csapat túlléphetett a hagyományos folyamatok korlátain, és felgyorsíthatta a tervek ellenőrzését, jóváhagyását.

A hátsó lámpaburák esetében a csapat hagyományosan öntést vagy marást használt az egyes alkatrészek gyártásához. A hagyományos eljárások esetében a hátsó lámpatestek többszínű buráinak létrehozása jelentette a legfőbb kihívást. Az egyes eltérő színekből álló részegységeket gyártás után össze kell illeszteni, ugyanis nem lehetett őket egy darabban, különböző színekben és textúrával a hagyományos módszerekkel legyártani. Ez az időigényes folyamat növelte a tervek ellenőrzésének átfutási idejét, ezáltal növelte a termék piacra kerüléséhez szükséges időt.

Digitális modellből „gombnyomásra” színes, ultrarealisztikus modellek készülnek, ezáltal a 3D nyomtatás új generációja felgyorsítja a tervezést

A folyamat korszerűsítése és egyszerűsítése céljából az Audi 3D műanyagnyomtatási központja a Stratasys J750, egyszerre hat különböző alapanyagból történő gyártásra, valós színes nyomtatásra is képes 3D nyomtatóját használja. Ez lehetővé teszi a teljesen átlátszó, akár többszínű hátsó lámpaburák egy darabban való nyomtatását, és szükségtelenné teszi a korábbi többlépcsős folyamatot. A több mint 500 000 színkombináció révén a csapat olyan színátmenetes és textúrázott átlátszó alkatrészeket nyomtathat 3D-ben, amelyek az Audi tervezési-jóváhagyási folyamatában lefektetett legszigorúbb feltételeknek is megfelelnek.

„A dizájn az egyik legfontosabb vásárlási szempont az Audi ügyfelei számára, ezért döntő fontosságú, hogy ragaszkodjunk a legmagasabb szintű minőségi előírásokhoz a járműfejlesztés tervezési és koncepcióalkotási fázisában – magyarázza Dr. Tim Spiering, az Audi 3D műanyagnyomtatási központjának vezetője. – Tehát olyan prototípusokra van szükségünk, amelyek pontos alkatrész-geometriával rendelkeznek, nincsenek eltorzulva, rendkívül jó minőségűek, emellett a tervekhez hű szín és átlátszóság jellemzi őket. A Stratasys J750 3D nyomtató kiemelten fontos előnyt jelent számunkra, hiszen lehetővé teszi, hogy a terveknek megfelelő pontos textúrákat és színeket nyomtassuk. Ez elengedhetetlen ahhoz, hogy a tervezési koncepciókat jóváhagyják a gyártáshoz. Ami a 3D nyomtatott átlátszó alkatrészeket illeti, ezen kívül nem láttam még olyan technológiát, amely megfelel az előírásainknak.”

„Mivel a Stratasys J750-et használjuk a hátsó lámpaburák prototípusainak készítéséhez, felgyorsítjuk a tervellenőrzési folyamatot – teszi hozzá Spiering. – Úgy becsüljük, hogy akár 50 százalékos időmegtakarítást is elérhetünk a 3D nyomtatási technológia alkalmazásával a hátsó lámpaburák prototípus-készítése során.”

A 3D műanyagnyomtatási szakértelemért, tanácsadásért és gyártásért egyaránt Dr. Spiering és 24 fős csapata felel az Audi ingolstadti központjában. Mióta 2002-ben befektettek az első Stratasys FDM 3D nyomtatóba, a részleg tíz 3D polimernyomtatóval – többek között Stratasys FDM és PolyJet 3D nyomtatókkal – egészítette ki portfólióját.

Andy Middleton, a Stratasys EMEA regionális elnöke így összegezte:

„Az Audi egy kiváló példa arra, hogy az egyedülálló színes, több alapanyag valós idejű keverésére épülő 3D nyomtatási technológiánk hogyan képes egyszerűsíteni különböző tervezési folyamatokat és hatékonyan lerövidíteni a fejlesztési ciklusokat. Ha az időmegtakarítást, amelyet az Audi a hátsó lámpák esetében ért el, kiterjesztjük a jármű többi alkatrészére is, a piacra dobás idejére gyakorolt összhatás hatalmas lesz. Izgatottan várjuk, hogy az Audi hogyan használja majd az FDM és PolyJet technológiáinkat újabb és újabb alkalmazási területeken, kihasználva az általunk kínált előnyöket a fejlesztési folyamatok hatékonyságának növelésében.”

Forrás: STRATASYS.com

Ipar Napjai 2018: Nagydíjas a Stratasys J750 3D nyomtató

2018. május 15-én nyitotta meg kapuit az Ipar Napjai 2018 szakkiállítás. A rendezvény, csakúgy, mint az előző években, most is rengeteg, az ipari újdonságok, trendek, innovációk iránt érdeklődő látogatót vonzott.

Az első nap eseményeiről forgattunk egy rövid videót, amit alább nézhetnek meg:

Az Ipar Napjai 2018 szakkiállítási NAGYDÍJ pályázatának győztese a Stratasys J750 3D nyomtató lett, a világ első, full-colour, hatféle alapanyagot kombináló színes 3D nyomtatója!
A Stratasys európai képviselői vették át a díjat, amellyel a szakmai zsűri által legjobbnak ítélt, legkiemelkedőbbnek tartott innovációt jutalmazták.

Amennyiben szeretne alaposabban megismerkedni ezzel az egyedülálló, full-colour 3D nyomtatóval, kattintson ide.

A McLaren Racing az élre tör a Stratasys 3D nyomtatási technológiáival

A Surrey-központú McLaren Racing csapat, amely 12 versenyzői és 8 konstruktőri bajnokságot nyert eddig a Forma-1-ben, a Stratasys 3D nyomtatási technológiáit alkalmazza a tervváltozatok elkészítésének felgyorsítására és a McLaren versenyautó súlyának csökkentésére.

A 2017-es versenyautó teljesítményének javítására tervezett 3D nyomtatott alkatrészek közé hidraulikavezetéket tartó konzol, rugalmas rádiókábelkorbács-tartó, szénszálas kompozit fékhűtő csövek és hátsó szárnyvéglap tartozik.

A versenyautó konzolja négy óra alatt készült el, szemben a hagyományos gyártási folyamatok kéthetesre becsült gyártási idejével.

A kép a McLaren tulajdona.

A McLaren a hidraulikus vezeték rögzítésére szolgáló szerkezeti konzolt 3D nyomtatással, egy Stratasys Fortus 450mc Production 3D nyomtató segítségével, szénszál-erősítésű nylon anyagból (FDM Nylon 12CF) készítette el.

[box type=”bio”]

Nyerjen 2 db belépőjegyet a 2018. július 29-ei

Formula 1 Magyar Nagydíjra!

Nincs más dolga, mint résztvenni a VARINEX Zrt. 3D nyomtatási megoldásokról szóló előadásán 2018. május 16-án vagy 17-én a Hungexpo Ipar Napjai kiállításon.

Részletek és regisztráció a Hungexpo A pavilon 210C Stratasys standján.
A Stratasys magyarországi forgalmazója a VARINEX Zrt. [/box]

A McLaren versenyautó hidraulikavezeték-tartó konzolja. A kép a McLaren tulajdona.

Hasonlóképpen, egy új, kétirányú kommunikációs és adatrendszer is bekerült a versenyautóba, de a kábel elvonta a pilóta figyelmét. Ennek megszüntetése érdekében a McLaren kihasználta azt, hogy a Stratasys J750 3D nyomtató rugalmas anyagok nyomtatására is képes, és előállított egy gumihoz hasonló anyagú tartót a kommunikációs rendszer kábelkorbácsainak kötegeléséhez. Egyetlen nap alatt megtörtént a három tervváltozat elkészítése és 3D nyomtatása.

A McLaren versenyautó rádió-kábelkorbácsa. A kép a McLaren tulajdona.

Az autó hátulján lévő, a hátsó leszorítóerő növelésére szolgáló nagy méretű szárnyvéglap szénszál-erősítésű kompozitból készült, egy FDM-alapú Fortus 900mc Production 3D nyomtatóval előállított szerszám segítségével. A csapat három nap alatt végzett a 900 mm széles, magas hőmérsékleten (177 °C), ULTEM 1010 alapanyagból készült öntőforma 3D nyomtatásával az autoklávozott kompozit szerkezetben való felhasználásra, amivel a csapat időt takaríthatott meg a kritikus fontosságú, korlátozott tesztelési időszakban.

Neil Oatley, a McLaren Racing tervezésért és fejlesztésért felelős igazgatója a következőket mondta el: „Folyamatosan módosítjuk és tökéletesítjük Forma 1-es autónk terveit, így az új tervváltozatok gyors tesztelésére való képesség alapvető fontosságú az autó könnyebbé tételéhez, és még inkább a nagyobb teljesítményt célzó, kézzelfogható változatok számának növelése tekintetében.

Ha az autóval kapcsolatos új fejlesztéseket egy versennyel hamarabb mutathatjuk be, miközben az új ötletből mindössze néhány nap alatt új alkatrész lesz, az kulcstényező a McLaren versenyképességének növeléséhez.

Azzal, hogy egyre szélesebb körben alkalmazzuk a Stratasys 3D nyomtatási technológiáját a gyártási folyamatainkban – a kész alkatrészek előállításakor, a kompozitgyártáskor, vagy akár fogyóeszközök, például megmunkálóbefogók készítésekor – csökkenthetjük az átfutási időt, és közben összetettebb alkatrészeket gyárthatunk.”

A tervezési és gyártási ciklus felgyorsítása érdekében a McLaren a Stratasys uPrint SE Plus készüléket a tesztek és versenyek során a helyszínen is alkalmazni fogja, így lehetővé teszi a csapat számára, hogy igény szerint állíthasson elő alkatrészeket és szerszámokat.

A kép a McLaren tulajdona.

A fékalkatrészek hőmérsékletének hatékony szabályozásához a McLaren 3D nyomtatással készült oldható szerszámokat állít elő, amelyeket üreges kompozit fékhűtő csövek gyártására használ. A kimosható mag 3D nyomtatással készült oldható ST-130 anyagból, amelyet kifejezetten ehhez az alkalmazáshoz fejlesztettek ki. Ezt szénszál-erősítésű kompozit anyaggal vonták be, majd magas hőmérsékleten autoklávozták. A folyamat végeredménye egy csőszerű szerkezet, amelynek rendkívül sima belső felülete biztosítja a szükséges légáramlást a fékekhez, miközben maximális aerodinamikai és motorteljesítményt biztosít.

Forrás: Stratasys; McLaren; theengineer.com; Autopro.hu

A képek a McLaren és a Stratasys tulajdona.