Radford Motors: egyedi autógyártás 3D nyomtatással

Radford Motors: egyedi autógyártás 3D nyomtatással

Radford Motors esettanulmány

Radford Motors: egyedi autógyártás 3D nyomtatással

A Radford Motors kisszériás, nagymértékben testre szabott egyedi gépkocsikat gyárt. A vállalat sikerreceptjének részét képezi az additív gyártás – rugalmassága, speciális alapanyagai, és szerszám nélküli gyártási képessége miatt.

A Radford Motors exkluzív luxusautókat épít, a magas szintű kézművességre, a limitált szériás gyártásra, a testreszabásra és a teljesítményre összpontosítva. A vállalat története az eredeti Radford Motors-ig nyúlik vissza, egy 1948-ban alapított brit karosszériaépítő cégig, amely olyan autógyártóknak készített egyedi karosszériákat, mint a Bentley, az Aston Martin és az Austin Mini Cooper.

Kihívás: kisszériás, költséghatékony gyártás

A Radford Motors első, mindössze 62 példányból álló modellsorozata nem tette lehetővé a hagyományos gyártási módszerek alkalmazását, amelyek a tömegtermelés gazdaságosságára támaszkodnak. A prototípusgyártás gyorsabb és költséghatékonyabb eszközeire volt szükség, mint a hab és agyag CNC megmunkálásának hagyományos módszere. A teljes gyári szerszámkészlet felszerelése olyan költségekkel és logisztikával jár, amely nem vállalható ennél a nagymértékben testreszabott, limitált szériás üzleti modellnél.

Megoldás: additív gyártás

A Radford Lotus Type 62-2 szériajármű prototípusának megalkotásához és gyártásához a vállalat az additív gyártásra támaszkodott, amely rugalmas fejlesztési és gyártási folyamatot tesz lehetővé. A Radford nagy formátumú Stratasys F770™ és Stratasys F900™ nyomtatókat használ, amelyek tágas építési térfogatot kínálnak. Az olyan hőre lágyuló műanyagok, mint a szénszálas ABS-CF10  és az ASA megfelelő szilárdság/tömeg arányú tulajdonságokat kínálnak a szerszámok és a gyártósori alkatrészek készítéséhez.

Eredmény: gazdaságilag életképes vállalkozás

A Stratasys 3D nyomtatók kapacitása és az erős, de könnyű anyagok kombinációja lehetővé teszi a Radford Motors számára, hogy a hagyományos gyártási módszerekhez képest sokkal gyorsabban és gazdaságosabban tervezze, iterálja és építse meg az egyedi járművek szerszámait és alkatrészeit. Az additív gyártás által nyújtott lehetőségek segítenek gazdaságilag életképessé tenni a Radford Motors kisszériás, nagy mértékben egyedi autógyártásra épülő üzleti modelljét.

A Radford Mototors Stratasys F770 és F900 3D nyomtatót használ testreszabott autók gyártására
A 3D nyomtatott műszerfalat a beszerelés előtt bőrrel borítják.
ASA fűtő/hűtőcsatorna végfelhasználású alkatrész, amely készen áll a műszerfal alatti beépítésre.
Fekete ASA anyagból készült keréktárcsák prototípusa a 3D nyomtatóban.
Töltse le a befogóeszközök gyártásáról szóló megoldási útmutatót!

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű 
Megoldási útmutatót!

Stratasys F900 bővülő képességek

Új fejlesztésekkel bővülnek a Stratasys F900 3D nyomtató gyártási képességei

Stratasys F900 ipari 3D nyomtató

Új fejlesztésekkel bővülnek a Stratasys F900 3D nyomtató gyártási képességei

Tudta, hogy a svájci bicskát több, mint 120 évvel ezelőtt találták fel? Azonban a korától függetlenül még ma is sikeres, egy évszázaddal azután, hogy megalkotója, Karl Esener számos hasznos funkciót kombinált egyetlen eszközben. Mi a hosszútávú sikerének titka? Számos időtálló alapelvet követ, amelyek a legtöbb hosszú élettartamú termékre jellemző: 

  • Sokoldalúság – többféle felhasználási célt szolgáló, sokoldalú képességek biztosítása. 
  • Folyamatos innováció – új értékekkel frissítve a változó igények kielégítésére. 
  • Minőség – tartós használatra készült, időtálló és hosszú élettartamú. 

Ugyanezek az alapelvek, amelyek a svájci bicskát megingathatatlan, megbízható eszközzé teszik, képezik a Stratasys F900 3D nyomtató alapját is, amelyet az ügyfelek igazi FDM „igáslóként” emlegetnek. Bár az utóbbi kicsit kifinomultabb, mint az előbbi, az általuk elért eredmények azonosak: megbízható szolgáltatás és bizonyított teljesítmény, amely egyúttal teret enged a folyamatos innovációnak. 

Felhasználók igazolják az F900 sokoldalú képességeit

Félreértés ne essék, az F900 jelentős beruházás lehet bármely vállalkozás számára. Ugyanakkor ez a berendezés az ipari FDM additív gyártási rendszer kifinomultságának és képességének legfelső szintjét képviseli. Valószínűleg ez az egyik fő oka annak, hogy a gyártók szívesen alkalmazzák – az F900 rendelkezik a feladat elvégzéséhez szükséges eszközökkel, legyen szó akár nagyméretű alkatrészek nyomtatásának kapacitásáról, akár űrhajó alkatrészek gyártásához megfelelő alapanyagokról, vagy bármiről e kettő között – mindezt a felhasználók által elvárt, bizonyított pontossággal és megbízhatósággal teszi. 

A repülőgépipari kompozit szerkezeteket gyártó olasz Plyform vállalat azért alkalmazza a 3D nyomtatást a kompozit alkatrészek szerszámainak készítéséhez, mert ez olcsóbb és időhatékonyabb, mint a hagyományos fémszerszámok előállítása. A Stratasys F900 nagyméretű munkatere alkalmas a repülőgépipari vállalatok által nyomtatni kívánt alkatrészek befogadására, és az ULTEM™ 1010 gyanta, az F900 egyik nagy teljesítményű hőre lágyuló műanyaga biztosítja a 3D nyomtatott öntőminták előállításához szükséges alapanyagtulajdonságokat. 

„Az általunk kipróbált additív gyártási technológiák közül a Stratasys F900 kínálja a legjobb pontosságot és ismételhetőséget” – mondja Luca Ceriani, a Plyform gyártástechnológiai vezetője. 

Egy másik repülőgépgyártó vállalat, a brit BAE Systems szintén profitál az F900-as kapacitásának és sokoldalú anyagkínálatának előnyeiből. A vállalat többféle alkalmazáshoz használja F900-asait, azokon a nap 24 órájában, a hét minden napján űripari modelleket, tervellenőrző prototípusokat,  gyártósori eszközöket ésvégfelhasználásra szánt alkatrészeket gyártanak. 

„Tavaly év vége felé telepítettük a legújabb Stratasys F900 3D nyomtatónkat, elsősorban azért, hogy az FDM technológia egyre szélesebb körű alkalmazásával növeljük a kapacitásunkat, de a folyamatos alapanyagfejlesztések is jelentőse előnyt jelentenek számunkra a szerszámozási alkalmazások terén” – mondja Greg Flanagan, a BAE Systems additív gyártási vezetője. 

Ez csupán két példa a már több, mint 1000 telepített F900 közül, ahol az ügyfelek a kapacitás, a széleskörű alapanyagkínálat, a megbízhatóság és a megismételhetőség segítségével javították gyártási folyamatukat. 

Az általunk kipróbált additív gyártási technológiák közül a Stratasys F900 kínálja a legjobb pontosságot és ismételhetőséget.
Luca Ceriani
Plyform gyártástechnológiai vezető

Az új funkciók további értékekkel gazdagítják az F900-at

Ahogy a svájci bicska is alkalmazkodott a modern felhasználáshoz, az F900 is új funkciókat kapott, hogy lépést tartson a gyártók igényeivel. 

A két új nyomtatófej nagyobb extrudálási sebességet kínál, hogy csökkentse az alkatrészgyártási időt, különösen a nagyobb méretű nyomtatások esetén. A T40A és T40C tip-ek 0,050 centiméteres rétegvastagsággal nyomtatják az ULTEM™ 9085 gyantát, illetve az FDM® Nylon 12CF alapanyagot. A két nyomtatófejnek köszönhetően az alkatrész gyorsabban épül fel, ami nagyobb gyártási sebességet tesz lehetővé. A nyomtatási sebesség geometriafüggő, de néhány nagyméretű Nylon 12CF alkatrésznél akár 40%-os növekedés is tapasztalható. Bár a lépcsőzetes felületképzés az alkatrész alakjától függően kissé hangsúlyosabb lehet, ez nem jelent problémát, ha a felületi felbontás másodlagos a gyorsabb alkatrészgyártás prioritásához képest. 

Az alapanyagok terén az F900 felhasználói mostantól a Validált anyagok előnyeit élvezhetik. A Stratasys Validated Materials olyan hőre lágyuló műanyagok, amelyeket egy harmadik fél fejlesztett ki, és megfelelnek a Stratasys minőségi szabványainak, ezeket a Stratasys FDM nyomtatókon végzett alapvető megbízhatósági tesztekkel hitelesítették. Ez az új anyagkategória szélesíti az F900 alapanyagportfólióját, lehetővé téve az új alkalmazások felé nyitó új anyagok gyorsabb bevezetését. Ilyen például a Kimya PC-FR: ez a tűzálló polikarbonát megfelel a vasúti iparág füst- és tűzvédelmi szabványainak, így tökéletes anyag az olyan kis volumenű alkalmazásokhoz, mint az elavult alkatrészek cseréje. 

Stratasys F900 ipari 3D nyomtató

Bizonyított teljesítmény, amely folyamatosan fejlődik a gyártáshoz igazodva

A Stratasys F900 annak az FDM-technológiának a megtestesítője, amely számtalan ügyfélnél már bizonyított az évek során nap mint nap végzett “munkasorán. De ami még ennél is fontosabb, hogy az F900 folyamatosan új funkciókkal és képességekkel bővül, és hozzáadott értéket kínál a felhasználók változó igényeinek kielégítésére. Az új T40 tip-ek és a színes ULTEM™ 9085 gyantákat is tartalmazó Validált anyagok csak két újdonság a közelmúltból, de további hasznos fejlesztések vannak a láthatáron. 

Azon vállalkozásoknál, ahol megbízható ipari additív gyártási képességekre van szükség, a Stratasys F900-nak szerepelnie kell a megfontolás tárgyát képező rendszerek listáján.  

Ha többet szeretne megtudni az F900 képességeiről és értékeiről, látogasson el az F900 3D nyomtató weboldalára!

Számos további információhoz is hozzáférhet, többek között az FDM megismételhetőségének és teljesítményének validálásáról szóló Stratasys White Paper kiadványt is letöltheti! 

Kapcsolódó bejegyzések

Új Stratasys alapanyagok végfelhasználói gyártáshoz és ipari prototípusgyártáshoz

Új Stratasys alapanyagok

Alapanyagkínálatának bővítésével erősíti a végfelhasználói gyártás és az ipari prototípusgyártás iránti elkötelezettségét a Stratasys

A Stratasys négy új alapanyagot jelentett be a P3™ DLP platformhoz és két új alapanyagot, valamint új színeket a Stratasys F900 3D nyomtatóhoz

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető vállalata négy új alapanyagot – például a Somos® WeatherX™ 100-t – jelentett be P3 technológiájú 3D nyomtatóihoz, valamint új validált alapanyagokat az F900™ additív gyártóberendezéshez, mint például a Kimya PC-FR és az FDM HIPS. Az új alapanyagok bevezetése gyártási alkalmazások szélesebb köréhez nyit utat, és felgyorsítja a piacon elérhető anyagválaszték bővülését.

Négy új alapanyag P3™ DLP technológiához

A Stratasys négy új, az Origin One 3D nyomtatókhoz való nagy teljesítményű anyaggal bővíti a végfelhasználói gyártáshoz és a gyártási minőségű prototípusok készítéséhez használt P3™ DLP platformját.

  • Somos® WeatherX™ 100*
    Környezetálló alkalmazásokhoz, például járműbelsőkhöz, motorkerékpár-alkatrészekhez és kültéri fogyasztási cikkekhez. Megbízhatóbb vizsgálati adatokat biztosít a gyártók számára az anyagok időjárásállóságáról, tartósságáról és méretpontosságáról, mivel a szigorú SAE ipari szabványok szerint tesztelték.
  • Somos® PerFORM™ HW*
    fröccsöntőformákhoz vagy nagy merevségű befogókhoz. Kerámiával töltött anyag, amely nagy kopás- és magas hőmérséklet-állóságot biztosít.
  • P3™ Deflect™ 190 ESD*
    A Henkel-lel közösen kifejlesztett speciális gyanta, az elektronikai és általános gyártás, valamint a szerszámok és házak gyártása során használt jigek és befogók készítésére. Előnyei közé tartozik a 190°C-os HDT (hőterhelési hőmérséklet), az elektrosztatikus disszipatív tulajdonság (ESD) és a nagy merevség.
  • P3™ Stretch™ 80*
    A BASF és a Forward AM által közösen kifejlesztett elasztomer prototípusgyártó gyanta lágy vagy rugalmas alkatrészekhez, például tömítésekhez, szigetelésekhez, markolatokhoz és maszkoló eszközökhöz. Ez az anyag a meglévő elasztomerek megfizethető kiegészítője az elasztomernyomtatást most kezdő vagy a hagyományos poliuretán vagy TPU helyettesítését kereső felhasználók számára.

A Stratasys emellett automatikus támaszgeneráló funkciót is bevezet az Origin One-hoz a GrabCAD Print szoftverben. Ezáltal a munkafolyamatok egyszerűbbé válnak, mivel a felhasználók az anyagtulajdonságok – merev, szívós vagy elasztomer – alapján előre meghatározott támaszprofilok közül választhatnak, vagy testre szabhatják azokat a munkafolyamatok optimalizálása érdekében.

A Stratasys új anyagai több gyártási alkalmazás felé nyitnak lehetőségeket, és gyorsítják a piacon elérhető anyagválaszték bővülését.

Két új alapanyag és új színek az F900 3D nyomtatóhoz

A Stratasys két új anyagot kínál az F900 gyártóberendezéshez, valamint nyolc új színt az ULTEM™, a PC és a PC-ABS alapanyagokból. A kibővített alapanyagcsalád szélesebbkörű felhasználási lehetőséget biztosít, emellett az új színek nagyobb rugalmasságot kínálnak a felhasználóknak, és csökkentik az utófeldolgozási költségeket.

  • Kimya PC-FR
    Égésálló polikarbonát anyag, amely megfelel az EN45545 vasúti alkalmazásokra vonatkozó követelményeknek, és amelyet kifejezetten végfelhasználásra szánt alkatrészekhez terveztek, beleértve a kisszériás gyártást és a cserealkatrészek gyártását.
  • FDM HIPS
    Megfizethető, nagy ütésállóságú, polisztirol alapú anyag, alacsony követelményeket támasztó alkalmazásokhoz.

Mostantól elérhető az F900-hoz is az új OpenAM™ szoftver, amely tartalmazza a nyílt alapanyag-licencet is, lehetővé téve a harmadik féltől származó alapanyagokkal való 3D nyomtatást.

„A validált anyagok portfóliójának bővítése további választási lehetőségeket kínál a felhasználóknak, amelyekkel az alkalmazások szélesebb körét tudják lefedni, és képesek skálázhatóan gyártani” – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „Mivel az additív gyártás továbbra is növekedést élvez, nincs határa, hogy mi minden lehetséges 3D nyomtatással, és örülünk, hogy ebben támogatni tudjuk ügyfeleinket.

* Ezek az anyagok 2023 végén – 2024 elején válnak kereskedelmi forgalomban elérhetővé.

A Somos® WeatherX™ 100 megbízhatóbb vizsgálati adatokat biztosít az anyagok időjárásállóságáról, tartósságáról és méretpontosságáról.

Ismerje meg az Origin 3d nyomtatókat és az F900 additív gyártórendszert!

Stratasys FDM additív gyártás a nápolyi tömegközlekedésben

Stratasys FDM additív gyártás a nápolyi tömegközlekedésben

A nápolyi trolibuszok állásideje 12 hónapról mindössze két hétre csökkent a Stratasys F900 ipari 3D nyomtatóval gyártott cserealkatrészek használatával. A projekt sikerén felbuzdulva tervezik az FDM additív gyártás kiterjesztését az egész olasz tömegközlekedési hálózatra.

A 3DnA mérnökvállalat célja az olaszországi tömegközlekedési eszközök karbantartásának és javításának megreformálása Stratasys FDM additív gyártás alkalmazásával. A cég által nemrégiben az Azienda Napoletana Mobilità (ANM), a nápolyi tömegközlekedési vállalat számára végzett munka rávilágított, hogy a pótalkatrészek igény szerinti 3D nyomtatása akár 95%-kal is csökkentheti a járművek leállását a hagyományos pótalkatrész gyártással összevetve.

A nápolyi trolibusz költséghatékony, fenntartható közlekedési módot biztosít az egész városban.
A nápolyi trolibusz költséghatékony, fenntartható közlekedési módot biztosít az egész városban.

Az ANM irányítja a teljes nápolyi tömegközlekedési hálózatot, köztük a város híres trolibuszait is. A vállalat nemrég azt tapasztalta, hogy a buszok áramszedői – azok a létfontosságú eszközök, amelyek a buszt összekötik a felsővezetékkel – közül sok eltört, vagy már nem használható. Működő áramszedő nélkül ezek a buszok működésképtelenné válnának, és fel kellene függeszteni a szolgáltatást.
A trolibuszflotta kora miatt az említett cserealkatrész már nem volt elérhető a piacon – ami nem csak a busz leállását jelentette, de az egész flottát veszélybe sodorta volna ismételt alkatrész-törések esetén. A probléma kezelésével előtérbe került a 3DnA additív gyártási szakértelme– nagyméretű, ipari Stratasys F900® 3D nyomtatója jelentette a megoldást az ANM számára.

„Az áramszedők hagyományos eljárásokkal történő gyártása akár 12 hónapot is igénybe vett volna. Ez hosszú leállást eredményezett volna a jármű számára, ami egyszerűen elképzelhetetlen” – magyarázza Alessandro Manzo, a 3DnA főigazgatója.

„A Stratasys F900-asunkkal két hét alatt legyártottuk és kiszállítottunk mintegy 20 darabot az áramszedő legkritikusabb alkatrészéből, lehetővé téve, hogy az ANM kiküszöbölje flottája leállásának további kockázatát, és megbízható tömegközlekedést biztosítson hárommillió nápolyi számára. Összességében ez a termelési rugalmasság rendkívül fontos az ANM számára, mivel most a tényleges igények alapján rendelhet alkatrészeket, nincs szükség nagy mennyiségű, költséges készlet raktározására.”

A teljes flottában alkalmazzák a 3D nyomtatott alkatrészeket

Mivel az eredeti áramszedő elavult, a 3DnA 3D szkennelés segítségével újratervezte az alkatrészt. Fontos, hogy kihasználva az additív gyártás által kínált geometriai szabadságot, a csapat képes volt úgy áttervezni az alkatrészt, hogy sérülés esetén az áramszedőnek csak egy kis alkatrészét kelljen kicserélni – ne az egész egységet, mint korábban.
Az új áramszedő központi része egy fémszerkezet, az F900 3D nyomtatót a külső burkolat előállításához használják, amely összeköti az áramszedőta felsővezetékekkel.

ULTEMTM 9085 alapanyagból, F900 berendezéssel 3D nyomtatott áramszedő felső burkolat
Ellenálló Stratasys ULTEM 9085 resin alapanyagból, F900 berendezéssel 3D nyomtatott áramszedő felső burkolat
Új 3D nyomtatott áramszedő csatlakoztatja a trolibuszt a felsővezetékhez
Új 3D nyomtatott áramszedő csatlakoztatja a trolibuszt a felsővezetékhez

„Az innovatív új kialakítást olyan jól fogadták, hogy az ANM úgy döntött, az áramszedőket a teljes trolibuszflottán lecseréli az új 3D nyomtatott változatra” – folytatja Manzo. „Ilyen nagy pontosságú alkatrészgyártási képességek nélkül ez nem lett volna lehetséges. A dolog szépsége, hogy az F900 nem csak az alkatrész nagyfokú pontosságát biztosítja, de ismételhetőség szempontjából is páratlan az iparban.”

A külső burkolatot Stratasys ULTEM 9085 resin alapanyagból nyomtatták, amely egyrészt biztosítja a mindennapi használathoz szükséges szerkezeti támogatást, másrészt megfelel a szükséges elektromos szigetelési szabványoknak is. Manzo hozzáteszi: „Az alkatrész nem vezeti a villamos energiát, ezért ennek az alapanyagnak a használata elengedhetetlen. Ráadásul az ULTEM 9085 resin három kulcsfontosságú feltételt is biztosít végfelhasználói szállítási alkalmazásaikhoz: kiváló hőállóság 153°C hőelhajlási hőmérséklettel, lángálló hőre lágyuló műanyag, és nagyon nagy szilárdsági arányt kínál.”

Terjeszkedés országszerte

A nápolyi sikeren felbuzdulva 3DnA a vezetősége úgy látja, ez katalizátorként fog hatni a szélesebb olasz közlekedési ágazat átalakítására.
„Hiszünk benne, hogy az additív gyártás válik a tömegközlekedési ágazat elsődleges pótalkatrész előállítási módszerévé.” – összegzi Manzo. „A kis darabszámú, igény szerinti gyártás költséghatékony, az iparág pedig megérett az átalakulásra, ahogy az ANM példája is mutatja. A projekt eredményeként máris előrehaladott tárgyalásokat folytatunk több olaszországi szállításirányítási vállalattal, hogy pótalkatrész szükségletüket ezzel a technológiával támogassuk.”

Itt talál bővebb információt a cikkben szereplő F900 3D nyomtatóról, és az ellenálló ULTEM™ 9085 resin alapanyagról.

Szuperautó 3d nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával – a gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott

A Briggs Automotive Company a Stratasys FDM 3D nyomtatási technológiáját használja egy légbeszívó prototípusának elkészítéséhez.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys FDM technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys Fused Deposition Modeling (FDM) technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát a Mono R szuperautóhoz.

A 3D nyomtatással a BAC-nek sikerült a két hetes munkafolyamatot mindössze néhány órásra rövidítenie, így hamarabb be tudta szerelni a légszűrőházat, és megkezdhette annak ellenőrzését, hogy a terv a közutakon is működőképesnek bizonyul-e.

A BAC Mono R nagyjából 270 km/h-s végsebességre képes, teljesítménye meghaladja a 340 féklóerőt (bhp), tömegarányos teljesítménye pedig eléri a 612 féklóerőt tonnánként. Azáltal, hogy több oxigént képes eljuttatni az égéstérbe, az autó légszűrőháza kulcsfontosságú szerepet játszik abban, hogy az autó ilyen sebesség és teljesítmény elérésére lehet képes. Működés közben az alkatrész jellemzően 100 °C feletti hőmérsékletnek van kitéve, ezért a végterméknek teljes egészében szénszálas anyagból kell készülnie.

3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében
3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében.

A BAC csapata a Stratasys F900 Production 3D nyomtatóval kinyomtatta a légszűrőház prototípusát a cég szénszálakkal erősített, hőre lágyuló Nylon 12CF alapanyagából, amely akár 140 °C-os hőmérsékletnek is képes ellenállni. Ezzel a megoldással a vállalat mindössze néhány napon belül el tudta végezni a teljesítményteszteket, és biztos lehetett benne, hogy ha szükséges, még a hét vége előtt egy újabb változatot is össze tud állítani. A hagyományos prototípus-készítési módszerek alkalmazása esetén az esetleges tervmódosítások további két hetes várakozást eredményeztek volna.

„A gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott a fejlesztési folyamatban – állapította meg Ian Briggs, a BAC tervezési igazgatója. – 3D nyomtatással órák alatt elkészült a légszűrőház pontos prototípusa, amelyet azonnal beépíthettünk az autóba, és megkezdhettük a tesztelést. Így sokkal hamarabb el tudtunk jutni a fejlesztéstől a gyártásig. A prototípus teljesítménye nagyon közel állt az öntőformában készült, szénszállal megerősített műanyagéhoz, és könnyen megállta a helyét a tesztpályán. Ez csak a kezdet volt a BAC csapata számára. A tervezői csapat a jövőben is szeretne élni az additív gyártás előnyeivel, hogy újabb és újabb korlátokat törhessünk át.”

Forrás: Todd Jones / Stratasys blog

A cikk a techmonitor.hu oldalán jelent meg.