Ismerje meg a Stratasys sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA

Ismerje meg a Stratasys sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA

Amennyiben egy Stratasys FDM (Fused Deposition Modeling) 3D nyomtató iránt érdeklődik, esetleg már rendelkezik is eggyel, fontos számunkra, hogy a lehető legjobban ki tudja használni a benne rejlő lehetőségeket. A berendezés gyors megtérülése, az idő- és költségmegtakarítás egy-egy adott alkalmazáshoz a megfelelő anyagok kiválasztásával maximalizálható. Amennyiben ön még most ismerkedik az additív gyártás világával, akkor az anyagok kiválasztásában kérje szakértő kollégáink segítségét.

Ebben a cikkben röviden ismertetjük a Stratasys FDM alapanyagait, amellyel támpontot szeretnénk adni az alkalmazásokhoz megfelelő műanyagok kiválasztásában. Először a leginkább elterjedt, sztenderd alapanyagokra, az ABS-re, a PLA-ra és az ASA-ra összpontosítunk.

Az FDM technológiájú 3D nyomtatók két legelterjedtebb alapanyaga az ABS és a PLA. Az ABS-volt az első az FDM technológiában használt hőre lágyuló műanyag, amikor a technológiát a Stratasys-t alapító Scott Crump 1989-ben szabadalmaztatta.

Mi a PLA?

A Poly Lactic Acid (vagy polilaktid) alapesetben áttetsző poliészter, amely természetes keményítőkből (kukorica, cukornád stb.) származik. Kemény és merev, alacsony az üvegesedési hőmérséklete (Tg) és biológiailag lebontható (komposztálható), így az élelmiszer-csomagolásban is népszerűvé vált, többek között a környezetbarát termékek között. A PLA kevésbé tágul, mint a például az ABS alapanyag, amikor felmelegítjük, ezzel a tulajdonsággal hatékonyan használható az olcsóbb kategóriába tartozó, munkatér-fűtés nélküli berendezésekben is. A PLA önmagában nagyszerű anyag, és elérhető a Stratasys F123 3D nyomtatókban is. UV fényre érzékeny, de nehezebb és merevebb, mint az ABS, és ellenáll az acetonnak.

A PLA egyedülálló tulajdonságai megnehezítették a megbízható oldható támaszanyag kialakítását. A PLA-val általában használt támaszanyag vízben oldódik, ebből fakadóan nagyon érzékeny a környezet páratartalmára és nehezen kezelhető. A Stratasys FDM 3D nyomtatókban a PLA az egyetlen alapanyag, amelynél a modellanyagot használjuk támaszanyagként is. A PLA gyengesége a modellalapú támasztószerkezetekre vonatkozik, amelyeket kézzel kell eltávolítani, és ez a folyamat negatívan befolyásolja a gyártott modell felületét, amelyek így utólagos felületkezelést igényelnek.

Mi az ABS?

Az Akrilnitril-Butadién-Sztirol egy hőre lágyuló polimer; mindenütt jelen van a fröccsöntő és hőformázó iparágakban, mint tartós, általános felhasználású alapanyag.


A polibutadién gumi monomer rugalmasságot és ütésállóságot eredményez, míg a sztirol monomer kémiai ellenállást, keménységet és az ABS-re jellemző csillogást kölcsönöz (az akrilnitril lényegében együtt tartja az összetevőket). Ezen monomerek arányainak beállításával és különböző lágyítók hozzáadásával a műanyaggyártók különféle keverékeket állíthatnak elő a speciális alkalmazásokhoz. A Stratasys által használt ABS alapanyag (ABS plusz -P430 és ABS-M30) FDM-re specializálódott kialakítású, az extruderben nem szenesedő alapanyag. Egyik változata az ISO-minősítésű keverék ABS-M30i-ként, valamint elektrosztatikus disszipatív, vagyis ESD minősítésű anyagként az ABS-ESD7 is a felhasználók rendelkezésére áll. Az elektromos vezetőképesség növelése mellett az ABS-ESD7-ben hozzáadott szén 10%-kal növeli az alkatrészek szilárdságát és a merevségét. Az ABS alapanyagok kémiai ellenállása nem kiemelkedő, oldja az aceton, így kiválóan alkalmas a modellek felületkezelésére (aceton gőzölés), de nem alkalmas kültéri használatra, mert az UV fény fakóvá és törékennyé teszi a gyártott modelleket.

ABS -ESD7 műszerház

Mi az ASA?

Az ASA (Akrilnitril-Sztirol-Akrilát) kémiailag nagyon hasonlít az ABS-hez, a gumi monomer kivételével; a polibutadiént akrilát gumi helyettesíti.
A butadién az UV fényre reagál, amely az ABS alapanyagot a napfényben törékennyé teszi, így az ASA, amely nem tartalmaz butadiént sokkal inkább ellenáll az UV-fénynek és (az adott akrilát-észtertől függően) valamivel jobb kémiai ellenállási profilt eredményez, az aceton ennél az alapanyagnál is használható felületsimításra és ragasztásra.


A legtöbb műanyaghoz hasonlóan az ABS-nek és az ASA-nak is meglehetősen magas a termikus tágulási együtthatója (CTE). Ez a megfelelő nyomtatási környezet hiányában kihívásokat jelent a 3D nyomtatásban, mivel belső feszültséget hoz létre az alkatrészek nyomtatásakor, ami elhajlást, gyenge részeket és rétegek közötti elválást is eredményezhet. A stabil nyomtathatóság, méretpontosság és az ipari, 4% alatti maximális hibaarány érdekében minden Stratasys 3D nyomtató fűtött munkateret használ. A megoldás arra épül, hogy a munkatérben elhelyezett alkatrészek a lehető legmagasabb hőmérsékleten készüljenek (olvadás vagy megszakítás nélkül), majd a nyomtatás után egyenletesen, programozottan kerüljenek lehűtésre. A fűtött munkatér és a gyári alapanyag egységes összetétele és állandó minősége biztosítja a nagyon pontos zsugorodási tényezőt. Ez az elsődleges oka, hogy a Stratasys FDM gépek nyomtatási pontossága kiváló, és a nyomtatás megismételhető egyenletes minőségben a maximális ipari elvárásoknak megfelelően.


Mivel az ABS és az ASA megbízható, különböző színekben kapható, és az alámetszett részek utómunka nélküli nyomtathatóságának érdekében oldható támaszanyagokkal nyomtatható, a prototípusgyártáshoz és kisebb sorozatgyártáshoz tökéletes választás. Az ASA kültéri használatra is megfelelő, az ABS pedig minden más, általános célú felhasználásra megoldást jelent. Nagyszerű és könnyen elérhető alapanyagopció mindkettő az általános gyártósori eszközök előállításához.

ASA visszapillantótükör burkolat

Külön alkalmazási lehetőségek állnak rendelkezésünkre a Stratasys speciális, oldható támaszanyagaihoz is. Az ebből az anyagból készült szerszámokat sacrifical (veszejtéses) szerszámoknak nevezzük. A felhasználók a modellt és a támaszanyagokat tudják használni úgy is, hogy a gyártott termék a támaszanyagból készül, az ABS / ASA pedig a tartószerkezet. Az így kapott alkatrész üvegszálas vagy szénszálas anyaggal van körbe laminálva vagy gumiba mártva, akár galvanizáljuk/fémmel bevonjuk, majd az alakadó támasztékon egyszerűen kioldjuk és megkapjuk az az alkatrészt, amelyet nem tudtunk volna egy darabban legyártani az üvegszálas vagy kompozit technológiához használt hagyományos szerszámokkal és eljárásokkal. Ugyanez a koncepció alkalmazható a homok, gipsz vagy szilikon öntésére is. Az SR-20, SR-30 és SR-35 támaszanyagok mind melegített alkáli oldatban (WaterWorks vagy EcoWorks) lúgos folyadékban oldhatók.


A prototípus- és a kis-sorozatú gyártáshoz az ABS, az ASA és a PLA kiváló és költséghatékony alapanyagok. Amikor a végfelhasználói alkatrészek, a szerszámok és a nagy teherbírású szerelvények és gyártósori befogók, mérősablonok gyártására van szükség, már egy mérnöki kategóriájú hőre lágyuló műanyag alapanyag szükséges (Polikarbonát, PC-ABS, Nylon).


Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!


A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Kérdése van? Segítünk!
Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 
3dp@varinex.hu email címen!

Jobb végeredmény elasztomer 3D nyomtatással

Jobb végeredmény elasztomer 3D nyomtatással

A STRATASYS a nagy teljesítményű és professzionális FDM technológia előnyeinek kiaknázásához az F123 3D nyomtató sorozatnál a berendezésekhez kifejlesztett GrabCAD Print szoftvert ajánlja. A GrabCAD Print az ipar speciális elvárásainak is megfelelő és intelligensen testre szabható 3D nyomtatási megoldást biztosít a felhasználóknak.

Légterelő cső TPU 92 alapanyagból

A kihívás:

Az elasztomer anyaghasználat továbbra is növekszik világszerte, és a különböző iparágak egyre inkább elkezdtek a 3D nyomtatás felé fordulni a költségek és a piacra jutás idejének csökkentése érdekében. Mint minden technológiánál, az optimális eredmények elérése függ az elasztomer egyedi kihívásainak megértésétől, tekintettel a rugalmasságára.

A nagy, ipari nyomtatási rendszerek intenzív munkafolyamatokkal dolgoznak. A kisebb, alacsonyabb árú FDM rendszerek előnye lehet az alacsony kezdeti költség, de építési kapacitásuk korlátozza az előállítani kívánt alkatrészek méretét. Rendkívül fontos, hogy a támaszanyag ne korlátozza az alkatrészek összetettségét. Ezek az alacsonyabb árú nyomtatók a modellek anyagából építenek támaszt, aminek következtében felület minősége romlik a támasz eltávolítása során.

A megoldás: STRATASYS F123 és az oldható támaszanyag

A válasz erre a kihívásra az elasztomer 3D nyomtató rendszer, amely jó hozzáférhetőséget, nagy építési szabadságot, könnyű kezelhetőséget és oldható támaszanyagot kínál. Ez a kombináció lehetővé teszi nagyobb, komplexebb elasztomer alkatrészek gyors és költséghatékony előállítását.

Ütésálló burkolat TPU 92 alapanyagból

A STRATASYS F123 ™ sorozatú 3D nyomtatók mindezeket a képességeket kínálják az FDM ™ TPU 92A, hőre lágyuló poliuretán elasztomer műanyagból. Ezek közül a műanyagok közül azonban a legértékesebb a QSR ™ oldható támaszanyag. A QSR lehetővé teszi, hogy olyan komplex geometriákat nyomtasson, amelyek más módon kivitelezhetetlenek lennének. Az F123 sorozat bizonyítottan megbízható és valódi plug-and-play alkalmazást biztosít.

A TPU-t (Thermoplastic Polyurethane Elastomer) az olyan kiváló tulajdonságai, mint a nyújthatóság, a kiváló szilárdság és az extrém tartósság, alkalmassá teszik komplex, üreges, rugalmas prototípusok és kis sorozatban gyártható termékek 3D nyomtatására. Az oldható támaszanyagnak köszönhetően nem kell többé tervezési kompromisszumokat kötni, és a költségek is csökkennek.

Az oldható támaszanyag egy erre az eljárásra kifejlesztett tartályban válik le a kész tárgyról, ellentétben a törhető támaszanyaggal, ami kézzel távolítható el. A törhető támaszanyag eltávolítása a belső járatokkal rendelkező csövekből sok időt igényel, feltéve, hogy egyáltalán hozzáférhető. Az oldható támaszanyagokkal készült alkatrészeket azonban egyszerűen bele lehet meríteni az oldatba, amely feloldja a támaszanyagot. Ezen túlmenően az oldható támaszanyaggal elkerülhetők a törhető támasz leválasztásakor jellemző felületi sérülések és mérettartási problémák.

Az új, rugalmas és szakadásálló alapanyag széleskörű felhasználási lehetőséget kínál az iparban, mint pl. az autóipar vagy a sportszergyártás. Többek között készíthetők belőle különféle tömítések, tömlők, csövek, konzolbélések, fogantyúk, felületvédők.

Forrás: VARINEX /Gyártástrend online

Áttörés a fémnyomtatott alkatrészek gyártásában

Áttörés a fémnyomtatott alkatrészek gyártásában

Napjainkban egyre több híradást kapunk arról, hogy sok vállalkozás kínálja 3D fémnyomtatóit. A piac gyakorlatilag kettévált: az egyik a professzionális, ipari alkalmazások köre, a másik a jóval szélesebb felhasználói kört megcélzó, egyszerűbb megoldások. Ez utóbbi berendezéseknél elterjedt a korábban kifejlesztett Metal Injection Moulding – MIM eljárás átérzése és újra felfedezése a 3D nyomtatókra. Ilyenkor hőre lágyuló alapanyagba keverik a fémport, és ezt az alapanyagot a megszokott huzalos FDM eljárással terítik rétegről-rétegre. A kész modellből ki kell égetni a hordozó műanyagot, majd egy magas hőmérsékletű szinterezés következik.  A szinterezés során a modell jelentős zsugorodást szenved, amelynek mértéke 18-25% körül alakul. Ez a zsugorodási mérték a változó falvastagságú modellek készítésénél jelentős kihívásokat generál. A szinterezés korlátozott szabályozhatósága miatt az így készült fém alkatrészekkel kapcsolatos minőségi elvárások nem lehetnek túl magasak, ennek megfelelően a háromlépéses fémnyomtatás felhasználási körei is korlátozottak.

Ezzel szemben a professzionális, ipari fémnyomtatók szabályozott és ellenőrzött környezetben, lézerrel történő szinterezés segítségével, egy lépésben készítik az alkatrészeket. Az eljárás vázlatát az alábbi ábra mutatja be:

DMLS eljárás vázlata

A DMLS – Direct Metal Laser Sintering – technológia legfontosabb ismérve, hogy az automatikusan, rétegről-rétegre terített porszemcsék lézer energiával, egy lépésben kerülnek szinterezésre (egyszerűen kifejezve összeolvasztásra) minden egyes réteg vonatkozásában. Amikor egy réteg elkészül, a berendezés asztala egy rétegnyit lejjebb mozog – ez a DMLS eljárásnál 20-60 µm között változhat – és behúz a felszabadult helyre egy rétegnyi friss fémport, amely ismét lézerrel kerül megszilárdításra, az adott réteg geometriájának megfelelően. A zsugorodás kézbentartása automatikus – nem igényel felhasználói beavatkozást. Az elkészült fém alkatrészek pontossága +/- 0,02 – 0,05 mm között változik, az adott alkatrész méretétől és geometriájától függően. Lehetőségünk van a teljes folyamatot befolyásoló, több száz paraméter pontos beállítására, annak érdekében, hogy az általunk megkívánt lehető legmagasabb minőségi igényeket is ki lehessen elégíteni.

A DMLS eljárás szembetűnő előnyeit felismerve, a repülőgépiparban a GE Aviation 2015-ben kezdte el az üzemanyag fúvókák gyártását 3D fémnyomtatással – pontosabban DMLS eljárással. Korábban ezt a nagyon fontos alkatrészt – amely a turbinába fecskendezi be az üzemanyagot – 18 különböző alkatrészből gyártották.

18 darabból összeállított üzemanyag fúvóka

A 18 különböző alkatrész között volt olyan, amelyet CNC marással állítottak elő, voltak precíziós öntéssel készített alkatrészek, továbbá sajtolt alkatrészek is. Ezeknek a szerelésénél – a csavarkötések mellett – a hegesztés is jelentős szerepet kapott. A repülőgépipar szigorú minőségi előírásainak megfelelően minden egyes beépülő alkatrészt külön-külön is be kellett vizsgálni, majd a kész, összeállított fúvókát is ellenőrizni kellett. A vizsgálatok mélységére jellemző, hogy pl. a hegesztési varratokat röntgen vizsgálatnak is alá kellett vetni, illetve az utóbbi időszakban ipari CT berendezéssel világították át a kész fúvókát. Ezért a fúvókagyártás egyik legnagyobb költségtételét az ellenőrzés jelentette.

A magas költségek csökkentésének igénye indította el azt a fejlesztést, amelynek eredményeképpen kialakult az a fúvóka, amelyet már egy darabban lehetett legyártani rétegről-rétegre, DMLS eljárással.

DMLS eljárással egy darabban gyártott fúvóka

A GE Aviation 2018 októberében érte el a 3D nyomtatott fúvókagyártásban a bűvös 30 000-es darabszámot. Ez igen jelentős darabszám. Általában egy turbinába 12 darab ilyen fúvóka kerül beépítésre, azaz 2 500 ún. LEAP turbina már ilyen fúvókával van ellátva.

A 30 000-ik üzemanyag fúvóka átadásának ünnepsége

Az egy darabban nyomtatható fúvóka áttervezése jelentős erőfeszítéseket igényelt, és az alapos vizsgálatok, azok eredményeinek feldolgozása, továbbá az új fúvóka minősítése több, mint 3 évet vett igénybe. Végül az FAA – USA (Federal Aviation Administration – Szövetségi Légügyi Hatóság – USA) is jóváhagyta a fúvókát, így elkezdődött azok beépítése. A fúvóka belső furatrendszerét áramlástani szimulációk segítségével optimalizálták. Így a 3D nyomtatással készített fúvóka segítségével jelentős üzemanyag megtakarítást is elértek a mérnökök, átlagosan 15%-al kevesebb a fogyasztása az új fúvókával szerelt turbináknak, amely a turbina élettartama alatt 3 millió dollár költségcsökkentést eredményez repülőgépenként.

Ennek megfelelően a CMF56 típusú turbinából jelentősen megnőtt a kereslet – ma több, mint 16 000 turbinára van megrendelése CMF International-nek, amelynek 50/50%-os tulajdonosa a GE Aviation és a Safran Aircraft Engines.

A GE Aviation (USA) és a Safran Aircraft Engines (Franciaország) közös terméke a CFM56 típusú LEAP turbina

A folyamatos termelést közel 50 DMLS berendezés biztosítja 230 munkatárs közreműködése mellett. Természetesen a megnövekedett igényeknek megfelelően bővítik a DMLS gyártókapacitásukat és 2019-ben a munkatársak számát is növelni akarják – kb. 300 kolléga fog dolgozni ezen a korszerű fúvóka gyártásán.

Az ipar minden szereplője számára fontos üzenetet közvetít ez a siker. Ugyanis, ha a legszigorúbb repülőgépipari minőségi elvárásokat is lehet teljesíteni 3D fémnyomtatással és bizonyíthatóan gyorsabb és költséghatékonyabb ez a gyártási módszer a korábbiakhoz képest – akkor más iparágak is biztonsággal fordulhatnak az ipari, professzionális technológia adta előnyök kiaknázásának irányába.

Ne maradjon le erről a lehetőségről, keressen minket!

Ha Ön profittermelő 3D nyomtatás bevezetését tervezi, vagy meglévő gyártási folyamatait szeretné optimalizálni, jelentkezzen egyéni konzultációra a VARINEX szakértő kollégáinál!
A VARINEX szakértői 20 éves 3D nyomtatási tapasztalattal segítik Önt a 3D nyomtatási eljárások kiválasztásában és gyártástechnológiai tanácsadással támogatják vállalatának versenyképességét.

Falk György – 3dp@varinex.hu

A fenti összefoglaló összeállításához a 3DPrint.com témába vágó hírlevele is felhasználásra került.
Forrás: VARINEX /Műszaki Magazin online


VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek.

Látogasson el 2019. október 16-18. között az Automotive Hungary 2019 kiállításon a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág A pavilon 208A Stratasys standjára és ismerje meg a Stratasys által kínált szénszálas Nylon 12CF alapanyunkat és az ipari, profittermelő 3D nyomtatóinkat!

Ingyenes belépőjegyért regisztráljon weboldalunkon >>>

Az Eckhart 3D nyomtatással optimalizálja gyártósori megoldásait

Az Eckhart is 3D nyomtatással optimalizálja gyártósori megoldásait

Az Eckhart ipari automatizálással foglalkozó amerikai vállalat vezető szerepet tölt be additív gyártás felhasználásában az Ipar 4.0 területén. A cég a fejlett ipari megoldások vezetője, elkötelezett amellett, hogy javítsa a gyárban dolgozók munkakörülményeit, biztonságot, megbízhatóságot és hatékonyságot biztosít az ipar számára, az orvosi eszközöktől az autóiparig. „Az Ipar 4.0 valóban egy intelligens ökoszisztéma, amely összefogja a gyár valamennyi rendszerét, hogy segítsen a folyamatot irányítóknak, és a gyárban dolgozó alkalmazottaknak a jobb tájékozódásban” – mondta Andrew Storm, az Eckhart vezérigazgatója. „A Fortune 500 lista gyárigazgatóinak kilencven százaléka úgy véli, hogy az Ipar 4.0 technológiák bevezetése elengedhetetlen” – tette hozzá Dan Burseth, az Eckhart alelnöke. (A Fortune 500 az USA legnagyobb árbevételű cégeinek listája)

3D nyomtatott egyedi szenzortartó konzol

Személyre szabott, bevált additív megoldások

Az Eckhart testreszabja gyártósori megoldásait az egyes ügyfelek egyedi igényeinek kielégítése érdekében. Megmutatja, hogy pontosan hol fejlődhetnek az ergonómia, a helyszín vagy az anyagköltség tekintetében, önvezető járművek, kollaboratív robotika és additív gyártás használatával. „Ügyfeleink bevált, tartós megoldásokat akarnak. Az összeszerelő üzemben kíméletlenek a körülmények: az eszközöket óránként 60-szor használják, napi háromszor 8 órás műszakban, heti 6-7 napon át” – mondta Bob Heath, az Eckhart Additive Manufacturing tervezőmérnöke. A Stratasys mérnöki minőségű alapanyagai, a Nylon 12 szénszálas és az ULTEM ™ 1010 segítségével olyan tartós megoldásokat tudunk előállítani, amelyek ellenállóak, és kibírják a kíméletlen automatizált ipari környezetet. Az olyan nagy ipari ügyfeleknek, mint a Ford, a Mercedes, vagy az Airbus, az Eckhart megmutatta, hogy a Stratasys alapanyagaiból készült gyártósori eszközök alkalmazása jelentősen javítja a gyártási folyamatot.

„Korábban az alkatrészeinket annak megfelelően kellett megterveznünk, hogy milyen eljárással fogjuk legyártani például manuális megmunkálással vagy CNC-marással. Az additív gyártással azonban korlátlanok a lehetőségek, bármilyen komplikált alkatrész előállítható.”

Sok Eckhart ügyfél ébredt rá, mekkora előnyt jelentenek a gyártási folyamatok során alkalmazott 3D nyomtatott szerelő ülékek, illesztősablonok, és szerszámok.

3D nyomtatott rögzítő befogó

A logók, emblémák, címkék felhelyezése a járművekre egy gyakran ismétlődő művelet.  Az ehhez használatos pozicionáló eszköz kerete igen nehéz, és akár óránként 60-szor is fel kell emelnie a gyárban dolgozó operátoroknak. Ez a folyamatos, ismétlődő mozdulatsor könnyen sérüléshez vezethet.  A 3D nyomtatás alkalmazásával hatékonyan megoldható a tömegcsökkentés, így a könnyített eszközök használatával a sérülések kialakulási esélye csökkenthető.

„Az additív gyártás egy olyan eszköz a kezünkben, amellyel nem helyettesítjük a munkavállalót, de a hatékonyságát az ötszörösére növelhetjük” -mondta Drew Morales, az Eckhart üzletfejlesztési igazgatója.

Társulás egy korszerű jövőért

Az Eckhart felismerte, hogy az idő és az innováció kulcsfontosságú tényezők, és minden vállalkozásra súlyos nyomás nehezedik, hogy gyorsabb legyen. Ez mindenkire vonatkozik, kezdve a tehergépjármű gyártó Caterpillar-tól az orvostechnikai eszközöket gyártó Medtronic-on át a repülőgépgyártókig, mint az Airbus, Boeing vagy a Lockheed Martin.

„Nagyon erőteljesen érezzük, hogy a 3D nyomtatás egy olyan katalizátor, amely lehetővé teszi a vállalkozások számára, hogy sokkal gyorsabban teszteljék az ötleteiket, elképzeléseiket, mint korábban” – mondta Storm.

Az Eckhart esettanulmányán keresztül jól érzékélhető a 3D nyomtatás előnye és kiemelt szerepe az Ipar 4.0 bevezetésében.

Egyedi tömeggyártás 3D nyomtatással

Mára pontosan kirajzolódott a 3D nyomtatás helye a gyártástechnológiák sorában: olcsóbbá, gyorsabbá és testre szabhatóvá tette a tömeggyártást, akár kisszériás megrendelések esetén is. Az innovatív technológia gyakorlati szerepéről kérdeztük Falk Györgyöt, a Varinex Zrt. stratégiai igazgatóját.

Falk György

Falk György

A kezdeti időben a 3D nyomtatás csupán a számítógépen megtervezett tárgyak vizualizálására szolgált, de ahogy fejlődött a technológia – nőtt a sebessége, javult a felbontása, és új, az iparban használható alapanyagok jelentek meg –, egyre több helyen bukkantak fel a 3D nyomtatott tárgyak. Mára pedig kivívta a helyét a gyártási technológiák sorában – vallja Falk György.

– Az Airbus például az A350-es repülőgépében több mint ezer nyomtatott alkatrészt használ, de a legnagyobb autógyártók sem léteznének a 3D nyomtatás nélkül. A fröccsöntésnél gyorsabban és olcsóbban tudnak előállítani alkatrészeket, és a technológia segítségével a tömeggyártásban is meg tud jelenni az egyedi igény.

Mi kellett ahhoz, hogy a nagy gyártók felfedezzék a 3D nyomtatást, és megbízzanak a nyomtatott alkatrészekben?

– Az évek során egyre összetettebb feladatokra képes 3D nyomtatókat dobtak piacra. A legújabbak már képesek több színt és különböző anyagokat párosítani, vagy extrém vékony felületet nyomtatni. A fejlődés igazi motorja azonban az alapanyag-technológia.

A repülőgépekben használt alkatrészek esetén például követelmény volt, hogy azok kibírják a magas hőmérsékletet, tűz esetén pedig olyan, nem mérgező gázt fejlesszenek, amely elvonja a légkörből az oxigént, és eloltja a tüzet. Ha pedig egy termék megfelelt a legmagasabb elvárásokkal rendelkező repülőgépiparnak, más iparágak szereplői is nyitottabbak lesznek az innovációra.

Mi a 3D nyomtatás versenyelőnye?

– A 3D nyomtatás az egyedi, nem túl nagy sorozatszámú alkatrészek gyártását is lehetővé teszi rövid határidővel és költséghatékonyan. A komplex alkatrészek esetében is célszerű az innovatív nyomtatást alkalmazni, amivel meg lehet spórolni a fröccsöntéshez szükséges bonyolult szerszám előállításának tetemes költségét.

A 3D nyomtatás a megoldás akkor is, amikor egy új alkatrész prototípusát kell előállítani a tömeggyártást megelőzően és abban az esetben is, amikor a személyre szabhatóság a felhasználói élmény záloga, mint például a szemüvegkeret, a fogimplantátum vagy a csípőprotézis esetén. Gondoljunk csak bele, eddig az ember csípőcsontját kellett a protézishez igazítani, a 3D nyomtatással előállított darabot viszont a betegről készült CT-felvételek alapján tervezik meg milliméterről milliméterre.

A Gartner jóslata szerint 2021-re a világ TOP100 fogyasztásicikk-gyártójának a húsz százaléka 3D nyomtatással fogja előállítani a termékeit. Ön hogy látja a 3D nyomtatás jövőjét?

A 3D nyomtatáshoz kapcsolódó kezdeti túlzó várakozások a helyükre kerültek, ma megalapozottan látjuk, hogy valójában mire jó ez a technológia. Ahol a személyre szabhatóság fogyasztói elvárás, a 3D nyomtatás a legmegfelelőbb gyártási technológia.

Ahol az számít, hogy mennyi idő alatt érkezik meg a pótalkatrész, a 3D nyomtatással lehet elkerülni a hatalmas raktározási, beszállítási és logisztikai költségeket. És akkor még nem beszéltünk az egészségiparról, ahol az orvosi minőségű titánnyomtatás forradalmasíthatja az implantátumgyártást. A nagy kérdés a gyártási sebesség fejlődésének dinamizmusa.

A cég

1991-ben, amikor megszűnt a Gépipari Technológiai Intézet, Voloncs György és Falk György megalapították a Varinexet. A kutatóintézetben addig tudományos főmunkatársként számítógépes tervezéssel foglalkozó mérnökökből a kényszer szült vállalkozót, de ezt ők az elmúlt 28 évben soha nem bánták meg. A ma már évi két és félmilliárd forintos árbevétellel rendelkező, közel 40 főt foglalkoztató Varinex Zrt. a hazai 3D nyomtatás legnagyobb guruja.

Forrás: Piac és Profit, 2019. március


Ha szeretne értesülni friss híreinkről, eseményeinkről, rendezvényeinkről, iratkozzon fel hírlevelünkre!

Ipari 3D nyomtatási megoldások a vasúti járműgyártásban rendezvény – 2019. március 7.

A képhez tartozó alt jellemző üres; 3dnyomtatas-vasutijarmugyartas_main_logos-920x467.jpg a fájlnév
Felirat írása…


Ipari 3D nyomtatási megoldások a vasúti járműgyártásban
2019. március 7., Budapest

A 3D nyomtatás már világszerte egyre nagyobb teret kap -, a többi iparághoz hasonlóan – a vasúti járműgyártásban is. A csak kis darabszámban igényelt alkatrészek gyors, költséghatékony – és egyben nyereséges – előállítását lehet 3D nyomtatással megoldani úgy, hogy közben a megrendelő egyedi igényeit is ki lehet elégíteni.

Nagy érdeklődés közepette megtartott előadásainkon olyan hasznos információkhoz juthattak a résztvevők, amelyek más forrásból nem beszerezhetők.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap1_tiny.jpg a fájlnév

A program Falk György stratégiai igazgató megnyitójával vette kezdetét, melyben a vasúthoz fűződő személyes kötődéséről is mesélt.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap2_tiny.jpg a fájlnév

A világ egyik legismertebb 3D nyomtató gyártója, a Stratasys GmbH képviseletében James Short Application Engineer beszélt a 3D nyomtatás alkalmazásáról a vasúti járműgyártásban, külön kiemelve a németországi SIEMENS Mobility esettanulmányát.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap3_tiny.jpg a fájlnév

A rövid kávészünetet követően Fehér Zoltán, a 3D Nyomtatás Üzletág vezetője, Meinhardt Viktória, Értékesítési Tanácsadó kíséretében tartott előadást a Stratasys vasúti járműspecifikus alapanyag kínálatáról, és azok felhasználási lehetőségeiről.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap4_tiny.jpg a fájlnév

Az utolsó előadás a CAD Üzletág rendszermérnökei, Antal Iván és Maródi László tolmácsolásában az IC kocsik fejlesztésében használható szoftvermegoldásokról szólt.

A rendezvény zárásaként kollégáink vezetésével működés közben tekinthették meg ipari 3D nyomtatóinkat, és lehetőség nyílt szakmai beszélgetésekre is.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap6_tiny.jpg a fájlnév

A jövőben tervezzük a többi iparágat érintő, hasonló rendezvény megtartását is. Ön is iratkozzon fel hírlevelünkre, hogy az aktuális rendezvényeinkről tájékoztatást kapjon.

A képhez tartozó alt jellemző üres; gomb_feliratkozas2_mini.png a fájlnév

Tekintse meg galériánkat:

A képhez tartozó alt jellemző üres; vasutas17-688x516.jpg a fájlnév

Nagyméretű, pontos, funkcionális és összetett elasztomer alkatrészek – gyorsan és könnyedén: megjelent a Stratasys TPU 92A Elasztomer alapanyaga

A Stratasys F123 3D nyomtató sorozata a nagy teljesítményű FDM technológia és a GrabCAD Print szoftver nyomtatást támogató funkcióinak segítségével a lehető legsokoldalúbb és legintelligensebb megoldást nyújtja. Most megérkezett hozzá a legújabb alapanyag, a rugalmas  TPU 92A elasztomer.

TPU 92A elasztomer alapanyagból nyomtatott alkatrész. A kép forrása: www.stratasys.com

A TPU-t (Thermoplastic Polyurethane Elastomer) az olyan kiváló tulajdonságai, mint a nyújthatóság, a kiváló szilárdság és az extrém tartósság, alkalmassá teszik komplex, üreges, rugalmas prototípusok és kis sorozatban gyártható termékek 3D nyomtatására. Az oldható támaszanyagnak köszönhetően nem kell többé tervezési kompromisszumokat kötni, és a költségek is csökkennek.

Az új, rugalmas és szakadásálló alapanyag széleskörű felhasználási lehetőséget kínál az iparban, mint pl. az autóipar vagy a sportszergyártás. Többek között készíthetők belőle különféle tömítések, tömlők, csövek, konzolbélések, fogantyúk, felületvédők.

Amennyiben szeretne elsőként értesülni a 3D nyomtatással kapcsolatos hírekről, rendezvényeinkről, akcióinkról, kérjük, kattintson az alábbi gombra.

A Stratasys F123 sorozatról bővebben itt olvashat.

SLS 3D nyomtatás – sorozatgyártásra is

Az 1990-es évek elején indult fejlesztéseinek köszönhetően az EOS világszerte az SLS 3D nyomtatók piacvezető gyártójává vált. A vállalat jelenleg kétféle technológiával dolgozik: az egyik technológia műanyagok, a másik fémek 3D nyomtatására szolgál. Az EOS P 396 különböző műanyagokat képes szinterezni prototípus készítési és kis sorozatú gyártási feladatokra.

Közepes méretű, bonyolult geometriájú prototípusok vagy végleges alkatrészek gyártásához érdemes fontolóra venni az EOS P 396 használatát. A poliamidporok széles választékának köszönhetően a gép számos különféle területen alkalmazható, köztük közepes terhelésű ipari alkatrészek gyártásához is.

Az EOS P 396 az EOS közepes méretű, műanyagalapú SLS 3D nyomtatója. (A kép az EOS tulajdona.)

Az EOS P 396 a vállalat korábbi EOSINT P 395 nyomtató továbbfejlesztett változata, amely sebesség és hatékonyság tekintetében meghaladja az elődöt. A gyártó adatai szerint ez az újabb gép 38 százalékkal kevesebb energiát fogyaszt, a 3D nyomtatás sebessége pedig 32 százalékkal nagyobb. Ez részben az új 70 W-os CO2-lézernek, a por terítéséhez használt kis kopású, nagy sebességű porterítőnek, valamint a porterítési folyamat pontosságának javítása érdekében a por hőmérsékletét mérő új pontpirométernek köszönhető. 340 x 340 x 600 mm térfogatú nyomtatóterében az EOS P 396 hozzávetőleg 48 mm/h sebességgel és akár 60 mikronos rétegvastagsággal képes munkadarabot nyomtatni. Mindez persze az alkalmazott anyagtól függ, amelyből ez a rendszer igen sokfélét képes kezelni.

SLS 3D nyomtatási technológiával készült légbefúvó. (A kép a VARINEX Zrt. tulajdona.)

Az SLS-gépekben leggyakrabban a poliamid (PA) anyagot szokták használni, amelyet elterjedt szintetikus megjelenési formájában nejlonként ismerünk. A poliamidok sokoldalúságának és relatív teherbírásának köszönhetően a rendszer funkcionális alkatrészek és prototípusok széles választékát képes előállítani ipari,repülőgép- és autóipari, orvosi, ékszerészeti és egyéb alkalmazásokra. Emellett a rendszer polisztirolból is képes nyomtatni, amely alacsony olvadáspontjának és méretpontosságának köszönhetően jól használható precíziós öntéshez használt minták elkészítéséhez.

SLS 3D nyomtatási technológiával gyártott kuplungtárcsa. (A kép a VARINEX Zrt. tulajdona.)

Az EOS P 396 működése

Az SLS egy porágyfúziós technológia, amely egy hőforrás, pontosabban egy nagy teljesítményű lézer használatával olvasztja össze az alapanyagot egy háromdimenziós tárggyá. Az EOS P 396 vékony rétegben műanyagport terít az építőplatformra egy semleges nitrogéngáz-kamrában, majd a 70 W-os CO2-lézer egybeolvasztja a port. A platform ezután lejjebb süllyed, és egy következőréteg por terül, majd a lézer újra működésbe lép. Ez a folyamat ismétlődik, amíg a tárgy el nem készül.

A nyomtatott munkadarabot körbevevő por támaszanyagként szolgál, így kifejezetten bonyolult, akár összeszerelt,vagy mozgó alkatrészekkel is rendelkező nyomatok is készíthetők. A modelleket a nyomtatótartályból való eltávolítását követően nagy nyomású levegővel lefújják,így távolítva el a felesleges, fel nem használt port. Az utómunkálatok tekintetében az SLS kevésbé időigényes, mint sok más 3D nyomtatási módszer.

SLS 3D nyomtatási technológiával készült távtartó. (A kép a VARINEX Zrt. tulajdona.)

Forrás: eos.info

A cikk a gyartastrend.hu oldalon jelent meg.

Ön elképzeli, megtervezi, mi legyártjuk!

Kézzelfoghatóvá szeretné tenni számítógépes modelleit? 3D nyomtatási szolgáltatásunkkal segíthetünk Önnek megvalósítani ezt!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága rövid határidővel, a korábbi árakhoz képest akár 20%-kal kedvezőbben vállalja EOS P 396 lézeres szinterező rendszerrel poliamid anyagokból készült,sorozatban gyártott alkatrészek és funkcionális prototípusok gyártását.

Ajánlatkéréshez és az elérhető legkedvezőbb árért, kérjük töltse ki az alábbi űrlapot, hogy kollégánk felvehesse Önnel a kapcsolatot.

Űrlap kitöltése >>>

Az EOS additív gyártási folyamatával optimalizálható a műholdgyártás

Az EOS additív gyártási folyamatával optimalizálható a műholdgyártás

Az Airbus Defence and Space repülőgépipari vállalat additív gyártást alkalmaz a műholdak alkatrészeinek elkészítése során.

A szatellit szó tükörfordítása (kísérő) nem adja vissza ezeknek a technikai eszközöknek az összetettségét, illetve a mindennapi életünkre gyakorolt hatását. Feladataik köre az időjárás-előrejelzéstől az üzenettovábbításon át a navigációs információk közvetítéséig terjed. Az Airbus Defence and Space részlege a világ egyik vezető beszállítója a műholdas és űrközlekedési technológia terén.

Spanyolországban működő leányvállalatának portfóliójában a műholdas rendszerekés a Nemzetközi Űrállomás (ISS) számára készített alkatrészek egyaránt megtalálhatók. A Madridban működő vállalat egy kompozit anyagokkal foglalkozó kompetencia központot is kialakított, mivel az innovatív anyagok és gyártási módszerek fontos szerepet töltenek be a repülőgépiparban. A követelmények különösen szigorúak,hiszen az eszközöknek szélsőséges hőmérsékleti körülményeknek és külső erőknek?kell ellenállniuk. Ezért is választotta az Airbus Defence and Space a német EOS vállalat additív gyártási technológiáját. Az Airbus Defence and Space az AirbusGroup egyik részlege, amely a Cassidian, az Astrium és az Airbus Military üzleti tevékenységének kombinációjából jött létre. Az új divízió Európa első számú védelmi -és űrvállalata, valamint a világ második legnagyobb űripari szereplője.

Távközlési műhold: a három, additív gyártással készült konzol jól bírja a 330°C-os hőmérsékleti tartományt, és megfelel a folyamatos űrbéli működés kemény kihívásainak (forrás: Airbus Defence and Space).

A műholdak jelenlegi generációja speciális konzolokat használ, amelyek összekötő kapocsként szolgálnak a műhold teste és a felső részére illesztett tükrök vagy adók között. Az Airbus Defence and Space mérnökei két fő kihívással néztek szembe a rögzítőkonzolok megtervezése során: egyrészt a konzoloknak stabilan kell kapcsolódniuk a műhold testéhez. Emellett viszont a világűrben tapasztalható szélsőséges hőmérséklet ingadozások hatásait is tompítaniuk kell. A konzolok szigetelésként is kiemelten fontos szerepet játszanak. Mivel a hőmérséklet –180 és +150 °C közötti tartományban váltakozhat, ez rendkívüli igénybevételt jelent.

Csak néhány olyan anyag létezik, amely megfelel ezeknek a követelményeknek.Mint a repülőgépiparban oly gyakran, végül itt is a titánra esett a választás.A súly és a hővezető-képesség jelentette jól ismert előnyei mellett a titánnak a sűrűsége is megfelelő.

A hagyományos módon gyártott konzolok, és kiváltképp a műhold szénalapú alkatrészeihez csatlakozó részeik (amelyek különösen nagy hőhatásnak vannak kitéve) nem feleltek meg az Airbus Defence and Space elvárásainak. Emellett a műholdra történő utólagos felszerelés rendkívül időigényesnek bizonyult, így a költségek csökkentésére volt szükség. Ezért a mérnökök alternatív megoldások után kezdtek kutatni. Külön figyelmet szenteltek annak, hogy a jövőben az újabb alkatrészek optimalizálása egyszerűen megoldható legyen.

A választásvégül az EOS, fémalkatrészek additív gyártására is alkalmas technológiájára esett. Ez a megoldás lehetővé teszi a kipróbált és jól bevált titánalkalmazását, miközben az alkatrésztervek is könnyen a feladathoz igazíthatók. Otilia Castro Matías, az Airbus Defence and Space antennákért felelős vezetője így fogalmazott: „Ennek a megoldásnak két előnye van. Először is lehetővé teszi a gyártás optimalizálását. Másodsorban tovább fejleszthettük a terveket, így a teljes munkadarabot egyetlen lépésben le lehet gyártani. Úgy is fogalmazhatnánk, hogy egy tömbből faragjuk ki – bár technikai szempontból a folyamat épp ellenkezője a hagyományos gyártási módnak.” 

A terv elkészültével kezdetét vette a folyamat: a mérnökök ráküldték a nyomtatóra (EOSINT M 280) az előkészített fájlokat, és elkezdődött a gyártás,amelynek során egy lézersugár nagy pontossággal megolvasztja, majd megszilárdítja az egymásra rétegzett fémport, így amikor a precíziós munkadarab elkészül, nem keletkezik anyagfelesleg, csak az ismételten felhasználható nyers,porszemcse marad.

Az új eszközök a folyamatba bevont szakértők valamennyi igényének megfelelnek. A legfontosabb azonban az, hogy az egész szerkezet hőellenállása megnőtt, vagyis a 330 °C-os hőtartomány tartós elviselése sem jelenthet gondot, 20 kN erő mellett. Ezenfelül a spanyol repülésügyi szakértőknek sikerült időt megtakarítani az antennaegységek összeállításakor, így a konzolok gyártási ideje öt nappal rövidebb lett. Ezáltal az egy műholdhoz tartozó három konzol legyártása
jelenleg egy hónapnál rövidebb időt vesz igénybe. 

„A tesztek során azt tapasztaltuk, hogy ezek a fejlesztések jelentősen csökkentik a hőterhelésből fakadó meghibásodások előfordulását. Az űrben végzett bármiféle tevékenység költsége igen magas, ezért itt még fontosabb,hogy az eszközöket megóvjuk minden elképzelhető problémától” – tette hozzá Castro Matías. – Az additív gyártási módszer mérhető hasznot jelent a projektkritikus pontjain, ráadásul ehhez más területről sem kell forrásokat elvonni.Nem kell kompromisszumot kötni – minden mérnök erre vágyik, a gyakorlatban azonban ritkán van így.” A technikai előnyök mellett a célul kitűzött költségcsökkentést is sikerült elérni: csak a gyártás terén ez több mint 20%-os megtakarítást jelent. Sőt a mérnökök még körülbelül 300 grammos súlycsökkentéstis elértek, ami műholdanként majdnem egy kilogramm könnyítést eredményez. 

Meg kell említeni, hogy a programot az Európai Űrügynökség is támogatta. A projekt sikere megnyitja az utat e hatékony gyártási technológia további repülőgépipari alkalmazása előtt.

A masszív titán konzolok az EOSINT M 280 használatával készültek. Tartósan ellenállnak a világűrben tapasztalható szélsőséges hőmérsékleti viszonyoknak és erőhatásoknak (forrás: Airbus Defence and Space).

„A műholdak rögzítőkonzoljaihoz használt titán rendkívül hatékony megoldásnak bizonyult. A legfőbb gyengesége azonban kiütközött a konzol és az antenna szénalapú paneljének csatlakozásánál a hőmérsékleti hatás miatt. Az additív gyártásnak köszönhetően sikeresen újraterveztük a konzolt, így kiküszöbölhettük ezt a hibát. További előnyöket jelent a súly, a gyártási idő és a költségek csökkentésének lehetősége.” – Otilia Castro Matías, az Airbus Defence and Space antennákért felelős vezetője

forrás: www.eos.info

A VARINEX Zrt. 20 éve úttörő szerepet tölt be az additív gyártás terén, és Magyarországon elsőként kezdettel 3D nyomtatással és gyors prototípusgyártással foglalkozni.

Szolgáltatásaink közé tartoznak:

  • gyors prototípusgyártás –termékek, prototípusok, alkatrészek gyártása akár 1 nap alatt is
  • sorozatgyártás – szerszámozás nélkül kis- és közepes széria gyártása rövid határidővel.

Rövid határidővel, a korábbi árakhoz képest akár 20%-kal kedvezőbben vállaljuk EOS P 396 lézeres szinterező rendszerrel poliamidanyagokból készült, sorozatban gyártott alkatrészek és funkcionális prototípusok gyártását.

Ajánlatkéréshez és az elérhető legkedvezőbb árért, kérjük töltse ki az alábbi űrlapot, hogy kollégánk felvehesse Önnel a kapcsolatot.

Űrlap kitöltése >>>

Többdimenziós áramkörhordozók additív gyártás segítségével

Új, nyomtatott áramkörök EOS technológiával készített prototípusai

2016 elején sok helyen lehetett a Moore-törvény érvényességének végéről olvasni, sokan gondolták azt, hogy a számítógépes áramkörök teljesítménye nem fog kétévente megduplázódni. Ennek az az oka, hogy a processzorokon található struktúrák maguk már néhány nanométerre megközelítették az elméletileg lehetséges határokat. Technikai szempontból nézve a további méretcsökkentés szinte lehetetlen.

A teljesítmény további növeléséhez a gyártók a több strukturális réteg egymásra építésére alapuló architektúrára irányították a figyelmüket. Az áramkörhordozók esetében is létezik már egy ehhez hasonló megközelítés.

A német Beta LAYOUT cégnek sikerült felhasználnia az EOS technológiát az ilyen típusú innovatív hordozók gyártásához és teszteléséhez.

PA 3200 GF anyagból additív gyártási technológiával készült funkcionális, szerelt áramkörhordozók. (A kép forrása: Beta LAYOUT)

Az áramkörhordozók és a hagyományos nyomtatott áramkörök mindig egy kicsit a rajtuk működő mikroprocesszorok árnyékában rejtőzködtek. Ez egy kicsit igazságtalan, hiszen a legjobb agynak sincs sok haszna, ha nem áll rendelkezésére egy nagy teljesítményű központi idegrendszer. A mikroelektronikai szektoron belül is hasonló a történet: napjainkban majdnem minden eszközben szükség vagy egy áramköri lapra egy vagy több chip és a további szükséges elektromos részegységek elhelyezéséhez. Ez egy több feladatot ellátó hálózatnak felel meg, amelyek az elektromosság és áramkörök szolgáltatásától a kimeneti jelek kiadásáig terjednek.

Sok új eszközben csak igen kevés hely áll rendelkezésre hagyományos áramköri lapok elhelyezéséhez. Az egyik oka ennek az, hogy nagyon sok elektromos berendezés egyre kisebb lesz, és még ha növekszik is méretük, magának az elektronikának általában akkor is nagyon kevés hely marad. A létező helyet például egyre inkább képernyők, kommunikációs felületek és kimeneti pontok töltik ki a nagyobb akkumulátorok mellett.

A legtöbb területen elmúlt az az idő, amikor egy egyszerű laboratóriumi NYÁK elég volt egy új áramkör kísérleti kidolgozásához. A rendelkezésre álló hely mellett a tömeg is fontos tényező – és a kompakt, háromdimenziósan megkonstruált áramköri lapoknak ebben a kérdésben is kulcsszerepük van.

Napjaink elektronikai termékei esetében az áramköröknek versenyezniük kell a házban rendelkezésre álló helyért. A hagyományos módon rétegezett nyomtatott áramkörökön nem fér el az összes részegység, így a megfelelő megoldást az előzőleg említett háromdimenziós áramkörhordozók fogják adni. Az egyes eszközök egyre rövidülő életciklusa további kihívásokat is nyújt: a fröccsöntés túlságosan drága a prototípusok legyártásához.

Ennek a problémának a megoldásához keresett a Beta LAYOUT GmbH olcsóbb, nagy teljesítményű alternatívát.

A többrétegű architektúrák követelményeinek teljesítésére nem létezik az additív gyártásnál megfelelőbb technológia, amely egy lézerrel, rétegről rétegre építi fel a részegységet. Ezért támaszkodik a Beta LAYOUT erre a technológiára és ezért használ 3D nyomtatási technológiával készült műanyag alkatrészeket.

Az innováció a nyomtatási folyamat után indul: miután elkészültek, a modelleket egy speciális adalékanyagot tartalmazó felülettel vonjuk be. A következő lépés a közvetlen lézeres struktúrakialakítás (Laser Direct Structuring – LDS). Ennek során jönnek létre az elrendezések, amelyeket vezetősávokká lehet alakítani a felület aktiválásával.

A lézer elindít egy olyan fizikai-kémiai reakciót, amely fémspórákat hoz létre, és durvábbá teszi a felületet. A közvetlen lézeres struktúrakialakítási lépés után a modelleket elektromos áram nélküli rézfürdőbe helyezzük. Itt rézrészecskék kerülnek az előzőleg aktivált területekre, amelyek így vezetősávokká válnak. A rézzel történő bevonás után a vezetőrétegeket további rézbevonattal lehet ellátni galvanizálással vagy közvetlen felületkezeléssel. Ezután a Beta LAYOUT belső összeszerelő részlege rászereli az egységre az egyes részegységeket.

A befejezett darabok kezdeti prototípusként és modellként szolgálnak a funkcionális teszteléshez és az elrendezések ellenőrzéséhez.

„3D-MID (Mechatronic Integrated Devices – mechatronikai integrált eszközök) prototípusainak gyártását kínáljuk számos különböző cégnek – mondta Manuel Martin, a Beta GmbH 3D-MID termékmenedzsere. – Az EOS FORMIGA P 110 rendszerével gyorsan tudunk kiváló minőségű termékeket szállítani vevőinknek. Gyakorlati szempontból különösen fontos az, hogy a 3D modellekre vonatkozó megrendeléseket még webhelyeken és online áruházakon keresztül is tudjuk kezelni. Az additív gyártással sikeresen bővítettük az üzleti modellünket.”

Akár kisebb fejlesztőkről, akár nagyobb, már komoly múlttal rendelkező cégekről legyen szó, az additív gyártás lehetőséget ad arra, hogy új elektronikus eszközök prototípusaiban is egyedileg kialakított áramkörhordozókat lehessen alkalmazni. A műanyag részegységeket gyorsan és vonzó áron lehet legyártani.

A folyamat egyszerre biztosítja a megfelelő szintű pontosságot és a magas részegység-minőséget, ami lehetővé teszi, hogy a szükséges alaptestet már a sorozatgyártáshoz közeli módon lehessen legyártani – ez pedig főleg tesztsorozatok esetében nem alábecsülendő szempont.

Az EOS technológia ráadásul kiváló rugalmasságot is biztosít: a felhasznált gép többféle anyagot is képes feldolgozni, például az üveggyöngyökkel töltött PA 3200 GF vagy az alumíniummal töltött poliamid-alapú Alumide anyagot. Emellett nagy teljesítményű polimerek, például PEEK, illetve többfajta fém is rendelkezésre áll.

A legfontosabb szempont az, hogy az összes anyag képes elviseli azt a magas hőmérsékletet, amely a sorozatgyártás során használt fröccsöntési folyamat korlátozó tényezője. Ez a fajta rugalmasság teszi lehetővé azt, hogy a Beta LAYOUT kielégítse ügyfelei különböző egyedi igényeit, figyelembe véve az áramkörhordozó tervezett céljának megfelelő jellemzőket.

Így tud a cég egyedi, optimalizált megoldásokat kínálni, akár alacsonyabb költségről, akár magasabb hőmérséklet-tűrésről vagy bármilyen másfajta különleges igényről legyen is szó.

Az eddig említett előnyök mellett az additív gyártás még továbbiakkal is rendelkezik: „Itt alapvetően a fejlett technológia demokratizálódásának folyamatát figyelhetjük meg. Ilyen fajta innovációk nélkül nem tudnánk mindenki számára elérhetővé tenni a 3D-MID szolgáltatást – mondta Manuel Martin. – Ez azt jelentené, hogy sok kisebb cég és fejlesztőház nem tudna ilyen típusú prototípusokat megvalósítani. Ennek megfelelően a kis-és közepes cégek sokat emlegetett innovativitása elveszítené lendületét, és a kutatási-fejlesztési szektor sokkal kevésbé lenne dinamikus.” Az additív gyártás az innováció katalizátora – és egy új Moore-törvény útját kövezi ki.

Mechatronikai integrált eszközök (MID) gyártásának lépései közvetlen lézeres struktúrakialakítással (LDS) (A kép forrása: Beta LAYOUT)

Az előnyök sokaságának köszönhetően az additív gyártási technológia a piaci résztvevők széles köre számára jelent magas hozzáadott értéket. Szolgáltatásaink segítik a kutatási és fejlesztési feladatokat, ez pedig a mi üzleti modellünkre is pozitív hatást gyakorol. Ez lehetővé teszi azt, hogy a fejlett technológia előnyeit sok felhasználónak kínáljuk.” – Manuel Martin, 3D-MID termékmenedzser, Beta LAYOUT GmbH

Forrás: eos.info

VARINEX Zrt. 20 éve úttörő szerepet tölt be az additív gyártás terén, és Magyarországon elsőként kezdett el 3D nyomtatással és gyors prototípusgyártással foglalkozni. Szolgáltatásai közé tartoznak:

  • gyors prototípusgyártás – termékek, prototípusok, alkatrészek gyártása akár 1 nap alatt is
  • sorozatgyártás – szerszámozás nélkül kis- és közepes széria gyártása rövid határidővel

Rövid határidővel, a korábbi árakhoz képest akár 20%-kal kedvezőbben vállalja EOS P 396 lézeres szinterező rendszerrel poliamid anyagokból készült, sorozatban gyártott alkatrészek és funkcionális prototípusok gyártását.

Ajánlatkéréshez és az elérhető legkedvezőbb árért, kérjük töltse ki az alábbi űrlapot, hogy kollégánk felvehesse Önnel a kapcsolatot.

Űrlap kitöltése >>>

A cikk a cnc.hu oldalon jelent meg.

3D-nyomtatott robotkarvég az okosabb csomagoláshoz

3D-nyomtatott robotkarvég az okosabb csomagoláshoz

Egy innovatív, ipari, 3D-nyomtatott robotkarvég készült, amely lehetővé teszi a Langen csoport számára, hogy csökkentse ügyfele robotokkal támogatott csomagolósorának terhelését.

Már leadták a rendelést egy pick-and-pack csomagolósor új robotjaira, amikor a Langen csoport – egy jelentős amerikai élelmiszergyártó berendezéseinek szállítója – egy olyan robotkarvéget kezdett tervezni, amely az összecsomagolt kekszeket megfogja és kartondobozokba helyezi. A mérnökök ekkor azzal a kihívással szembesültek, hogy a szerszámot rendkívül könnyűre kell tervezni. Ez eleinte szinte lehetetlennek tűnt, az additív gyártással azonban kifejezetten könnyűnek bizonyult a megvalósítás. Az Anubis az EOS rendszerek használatával okos megoldást fejlesztett ki a Langen csoport számára.

A maximális gyorsaság eléréséhez a szerszám és a termék saját tömege együttesen nem haladhatta meg a két kilogrammot, különben hátrányosan megváltozott volna a robotok tömegközéppontja. A gyártósoron csomagolt legnehezebb tízdarabos kekszek azonban 1,5 kilósak voltak. A tökéletes szerszám így nem lehetett nehezebb fél kilogrammnál. „Ezeknek a követelményeknek lehetetlen lett volna alumíniummal és lemezalkatrészekkel eleget tenni. Egy nehezebb fémeszköz kezeléséhez új, nagyobb robotokat kellett volna rendelni, ami viszont sokkal drágább lett volna – emellett az időkorlát is rendkívül szűkös volt” – mondta Tharwat Fouad, az Anubis elnöke.

A szerszámot ráadásul gyorscsatlakozóval kellett ellátni, hogy amikor a kezelők új méretre állnak át, a csavarozás ne növelje a szerelési időt. „Összességében két teljesen különböző konfigurációt kellett szem előtt tartani, különböző formákkal és háromféle dobozmérettel, amelyek közül kettő kicsi, egy pedig nagy méretű doboz volt – mondta Fouad. – Egyetlen szerszámot szeretett volna a megrendelő, amely minden dobozt kezelni tud, nem nyom többet fél kilogrammnál, és mindez a lehető legrövidebb időn belül rendelkezésére áll.”

A fogófej alján jól láthatók a sajthoz hasonló mintát képező csatornák, amelyek a munkadarab tetején található vákuumfuratig futnak. Hagyományos megmunkálással lehetetlen lett volna ilyen furatokat létrehozni, additív gyártással azonban könnyű volt a megvalósítás. (Forrás: Anubis 3D)

A korábbi projektekhez hasonlóan Fouad és csapata egy ideg a piacot figyelte. Azt elemezték, melyik gyártási technológia lenne a legalkalmasabb az ügyfelük számára. „Azt láttuk, hogy a legtöbb gyártó, ha műanyagalapú additív gyártásba fektetett be, akkor azt gyors prototípus-készítés céljából tette – magyarázta Fouad. – De mi teljesen más okból vágtunk bele. Mi többféle funkcionális, végfelhasználásra készülő részegység gyártásának lehetőségét láttuk magunk előtt, és úgy éreztük, hogy ilyen célra a 3D-nyomtatás a legmegfelelőbb technológia.”

A gondolkodásmódon kell változtatni

Amint úgy döntöttek, hogy az additív gyártási technológiát fogják alkalmazni, Fouad részletes elemzést végzett a különböző elérhető berendezéstípusokról, és végül az EOS Formiga P 100 rendszere mellett döntött. „Az EOS terméke már a szállítás után néhány nappal működőképes volt. A rendszer működését nem volt nehéz megtanulni. Az EOS végigkísérte az üzembe helyezés folyamatát egészen addig, amíg mi is a berendezés szakértőivé nem váltunk. A döntésünkkel ma, évekkel később is elégedettek vagyunk.”

„Az additív gyártás elfogadásának legnagyobb akadály – folytatta Fouad –, hogy több évtizedes gondolkodásmódot kell megváltoztatni. A fémről műanyagra való áttérés lehetséges, különösen akkor, ha tudományos igényességgel hajtják végre. Az alkatrész-geometriára kell koncentrálni, az alkatrész-komplexitással kapcsolatos hagyományos aggodalmakról pedig el kell feledkezni. Az EOS technológiáját ez utóbbi ugyanis nem korlátozza.”

Fouad végfelhasználásra készült termékekkel kapcsolatos elképzeléséhez ugyanilyen fontos volt az anyagválasztás kérdése is – az EOS porágyfúziós technológiája például mérnöki célú poliamidokat, polisztirolokat, hőre lágyuló elasztomereket és poliakriléter-ketonokat használ. „A rendszernek köszönhetően szinte végtelen féle alkatrésztípust készíthetünk az iparágban széles körben elfogadott anyagokból” – összegzett Fouad. Az alkatrészek gyártása az erőteljes lézernek és a precíziós optikának köszönhetően gyors és pontos. A lézersugár rétegről rétegre összeolvasztja a por állagú anyagot, így rendkívül összetett alkatrészeket alkot.

Az EOS technológia előnyei egyértelművé váltak. Az Anubis egyik első sikere egy fúvásos öntési alkalmazásban használt robotkarvég, amely Fouad szerint inspirálta csapatát, és ráébresztette őket arra, hogy milyen lehetőségeket rejt magában az additív műanyaggyártás.

Az Anubis azóta több hasonló szerszámot tervezett a fröccsöntéssel és palackos csomagolással foglalkozó ügyfelei számára, továbbá számos konzolt és támaszt terveztek ehhez a gyártási eljáráshoz. Mindezek hozzásegítették az Anubist ahhoz, hogy az iparág (és más iparágak) innovátorai közé sorolják. A siker óta a cég további két EOS rendszert vásárolt.

Akár egy embert is elbír

A Langen csoporttal kapcsolatos amerikai élelmiszeripari megbízás esetében az Anubis a hagyományosabb fém vákuumlemez és burkolófelület helyett (amelyek tervezése és gyártása hónapokig tartott volna) könnyebb, egyszerűsített részegységeket tervezett, amelyek négyszer akkora fogáserővel bírnak a korábbi vákuumfogókhoz képest. Az új eszköz additív eljárással való legyártása, összeállítása és tesztelése csupán egy hétig tartott.

Az elkészült vákuumos szerelvény kétdobozos verziója egy robotra szerelve (Forrás: Anubis 3D)

A fő vákuumalkatrész poliamid 12-es (EOS anyagmegjelölés: PA 2200) anyagból készült, hiszen ez rendkívül rugalmas, kiváló a dinamikus teherbírása, valamint az USP VI. osztályú tanúsítványnak köszönhetően élelmiszerekkel is érintkezhet. A vákuumfej falvastagsága szakasztól függően 2 és 3,5 mm között változik. Az alkatrészek egy olyan, kifejezetten ipari 3D-nyomtatáshoz szánt szoftverprogrammal készültek, amely a struktúrákat organikusan optimalizálja, követi a geometriai vonalakat, a vastagságot pedig a szükséges szilárdság és/vagy rugalmasság alapján módosítja. „Az EOS technológiájával gyártott áttervezett profil annyira hatékony lett, hogy a megfogó szívóereje akár egy ember súlyát is elbírja – mondta Fouad. – Ügyfelünk még soha nem látott ilyen szintű teljesítményt.”

A vákuumfogókat kiszállították a Langen csoporthoz, majd az élelmiszergyártó üzemben felszerelték az újonnan érkezett robotokra. „Korábban lehetetlen lett volna olyan szerszámot tervezni és gyártani, amely képes megragadni a kívánt tárgyakat úgy, hogy a robot terhelhetőségi korlátait nem lépi túl – mondja Robert Husnik, a Langen csoport vezető mérnöke. – Az additív műanyaggyártás nyújtotta szabadságnak köszönhetően most megvalósíthatjuk a lehetetlent.”

„Mindig azt mondom az embereknek, hogy a hagyományos gyártási folyamattal ellentétben az additív gyártással a komplexitás ingyenes – mondta Tharwat Fouad, az Anubis elnöke. – A tervező bármilyen vad ötlettel előállhat, és emiatt senki sem fog panaszkodni. A korábbinál rövidebb idő alatt és alacsonyabb költségek mellett úgy csökkenthetjük az alkatrészek súlyát, hogy közben a teherbírásuk megmarad, és olyan termékeket alkothatunk, amelyek a jobb funkcionalitás mellett jól néznek ki. Ez valódi változást jelent a gépiparban.”

Forrás: eos.info
A cikk a gyartastrend.hu oldalon jelent meg.

Ajánlatkéréshez és az elérhető legkedvezőbb árért, kérjük töltse ki az alábbi űrlapot, hogy kollégánk felvehesse Önnel a kapcsolatot.

Űrlap kitöltése >>>

New Balance – jobb futóteljesítmény az EOS ipari 3D nyomtatási technológiájával

A New Balance Athletic Shoe, Inc., vagy ahogyan a legtöbben ismerjük, a New Balance, a tervalapú gyártást választotta ahhoz, hogy egyéni szöges talplemezeket állítson elő 3D nyomtatással az élsportolói számára a futók biomechanikája, és személyes javaslatai alapján.

A sportkutatási labor egy szabadalmaztatott eljárással begyűjti a versenyszimuláció adatait, majd fejlett algoritmusok használatával egy optimalizált tervet készít, amelyet az EOS technológiája segítségével, additív eljárással gyártanak le.

Nincs két egyforma futó. (Ez különösen igaz az elit szinten versenyző sportolók esetében.) Máshogyan érkezik le a lábuk a földre (más mértékben dől befelé a futó lábfeje az egyes lépéseknél), valamint egyedi fék- és hajtóerőt fejtenek ki. A futócipőmodellek nagy része ehhez képest igen kis eltérést mutat. Éppen ezért egyesek szerint a futócipők, különösen a cipő talpának tapadását biztosító szöges talplemez testreszabása segíthet a sportolóknak abban, hogy gyorsabban haladjanak a pályán. A New Balance támogatja ezt a trendet.

Személyre szabott kényelem mozgás közben – 3D nyomtatással készült szöges talplemez egy New Balance szöges cipő talpára rögzítve. (A kép a New Balance tulajdona.)

A futócipők szöges talplemezének három általános jellemzője van, amelyek a versenytáv hosszától és a sportoló preferenciáitól függően eltérhetnek – az illeszkedés, a merevség és a lemez kialakítása is hatással van a futó kényelmére és teljesítményére. Egy adott stílusú szöges talplemezhez általában több fröccsöntő szerszámot kell készíteni a különböző méretekhez, és ezek mindegyike több ezer dollárba kerül. Ezek az öntőformák több ezer lemezt is legyártanak, mielőtt visszavonják őket, vagy lecserélik őket (gyakran évente) egy új modell új fröccsszerszámára.

A New Balance egy optimalizált folyamatot keresett, és ezt az EOS technológiában találta meg.

A New Balance sportkutatási laborja még jóval a szöges talplemezek additív gyártása vagy akár megtervezése előtt egy terhelőlemez, a cipő belsejébe helyezett érzékelők és a futók által viselt mozgásrögzítő rendszer segítségével begyűjti az egyes futók biomechanikus adatait. Ez a mozgásrögzítő rendszer segít meghatározni a lábfej és a terhelőlemez kapcsolatát, és létrehoz egy háromdimenziós vektortérképet az egyes lépések hatásáról. A cipő belsejében található érzékelők megjelenítik a nyomás mértékét a futó lábának földet érésekor, és azt is megmutatják, hogyan érintkezik a futó lábfeje a cipővel. Ha a lábfej egy bizonyos része magas nyomásértékeket mutat, az általában azt jelzi, hogy a hozzá tartozó 3D vektor abban a pillanatban fontos szerepet tölt be a cipő adott területén.

„Megállapítjuk az összefüggést a magas nyomásértékek és a megfelelő erők között, és ennek segítségével megalkotjuk a lábfej egyes területeire ható erők térképét – mondta Sean Murphy, a New Balance innovációért felelős vezetője és vezető mérnöke. – Egyszerű példa erre a lábujjak környéke. Az itt jelentkező magas nyomás általában egy olyan erőhöz tartozik, amely a sarok felé irányul, és előre hajtja a futót. Egy parametrikus modellezőszoftvert használunk ahhoz, hogy feldolgozzuk az adatokat, meghatározzuk a szöges talplemez tapadóelemeinek helyzetét, kiszámítsuk a tájolást, módosítsuk az elemek méretét és beépítsük a tervbe az egyes futók preferenciáit.”

Ettől kezdve a tervező felel a végtermék létrehozásához szükséges CAD munkafolyamatok elvégzéséért. Ez magában foglalja a modellfelületek retusálását és a szöges talplemez teljes mérettartományának elhelyezéséhez szükséges módosításokat. A végleges geometria ellenőrzését követően a tervező átalakítja a CAD-fájlokat .stl fájlokká, és feltölti őket az EOSINT P 395 rendszerbe az additív gyártáshoz.

A New Balance a nagy teljesítőképességű anyagokat előállító, EOS család részét képező Advanced Laser Materials (ALM) vállalattal együttműködve kifejlesztett egy szabadalmaztatott poliamidkeveréket. A szöges talplemezeket a legjobb műszaki tulajdonságok elérése érdekében rétegenként hozzák létre az EOS rendszerben, az egyedi összetételű poliamidpor és a megfelelő lézerparaméterek együttes alkalmazásával.

„Azért döntöttünk úgy, hogy együttműködünk az ALM vállalattal a projekten, mert már rendelkeztek tapasztalattal az általunk igényelt anyagtípus kifejlesztése terén – mondta Murphy. – Korábban már dolgoztunk velük egy prototípus-készítési projekten, és az általuk kínált anyagok sokfélesége, valamint a tudásuk tökéletes partnerré tette őket.”

 „A testre szabott szöges talplemezeink additív gyártásával igény szerint gyárthatunk, rugalmasan igazíthatjuk a folyamatunkat a különböző méretekhez és szélességekhez, és a fröccsöntéshez szükséges folyamatos tőkebefektetés nélkül frissíthetjük a terveinket – mondta Katherine Petrecca, a New Balance Studio Innovation üzletvezetője. – Az additív gyártással készült szöges talplemez beépítése emellett 5%-os tömegcsökkentést tesz lehetővé a hagyományosan gyártott változatokhoz képest.”

Kim Conley, a New Balance csapat tagja és amerikai olimpiai futó szerint a talplemez hatással van a teljesítményére. A futó személyes rekordot állított fel 3000 és 5000 méteren, miközben az additív gyártással készült szöges talplemezt viselte. A 2013-as világbajnokságon is használta, ahol az eddigi legjobb nemzetközi teljesítményét nyújtotta. A 2012-ben végzett szimulációs vizsgálat után Conley először 2013-ban viselte a testre szabott szöges talplemezét a kaliforniai Walnut város Mt. San Antonio főiskolája által rendezett versenyen, és ezután is használta a fontosabb versenyeken, például a világbajnokságokon.

„A cipőm döntő fontosságú a teljesítményem szempontjából. A felszerelésem legfontosabb darabja – mondta Conley. – A profi futóknak természetesen a leghatékonyabb és legkényelmesebb szöges talplemezekre van szüksége a versenyekhez. Számomra a New Balance a fejlesztési csapata által gyűjtött adatok alapján tervezett talplemez pontosan ezt nyújtja. Jobb tapadást biztosít és kisebb nyomást gyakorol a lábfej külső élére, így nyugodtan összpontosíthatok a versenystratégiámra, és nem kell aggódnom a talplemezem miatt.”

„Teljesen egyedülálló, hogy fogjuk a futó adatait, olyan lemezeket alkotunk, amelyek szerintünk meg fognak felelni az igényeinek, és átadunk neki több pár szöges talplemezt, hogy próbálja ki őket. Örülök, hogy megismerhetik az általunk készített változatokat, és visszajelzést adhatnak róluk” – mondta Murphy.

De mit jelent ez az amatőr és hobbifutók számára? A futókra szabott szöges talplemezek jelenleg csak a New Balance csapatába tartozó sportolók számára érhetők el, azonban ez idővel változni fog. És nem csak a futók fognak jól járni. A szöges talplemez fejlesztési projektje során kialakított testreszabási eljárásokat más sportokra is kiterjeszthetjük.

A New Balance csapatának egyik futója, Jack Bolas kipróbálja a New Balance sportkutatási laborjának tesztpályáját. (A kép a New Balance tulajdona.)

„A tervalapú additív gyártás több igény szerinti gyártást és személyre szabott tervezést tartogat. Ezek a szöges talplemezek az első lépést jelentették, amelyet a sportolóinkkal közösen tettünk annak érdekében, hogy ezt bebizonyítsuk. Úgy gondoljuk, hogy idővel, ahogy tovább bővül az anyagkínálat, jártasabbá válunk az EOS technológiában, és több lehetőség nyílik az additív gyártásra, valamilyen formában a hétköznapi fogyasztókhoz is el fogjuk tudni juttatni a 3D nyomtatással készült termékeket.” – Katherine Petrecca, a New Balance Studio Innovation üzletvezetője

Forrás: eos.info

VARINEX Zrt. 20 éve úttörő szerepet tölt be az additív gyártás terén, és Magyarországon elsőként kezdett el 3D nyomtatással és gyors prototípusgyártással foglalkozni. Szolgáltatásai közé tartoznak:

  • gyors prototípusgyártás – termékek, prototípusok, alkatrészek gyártása akár 1 nap alatt is
  • sorozatgyártás – szerszámozás nélkül kis- és közepes széria gyártása rövid határidővel

Rövid határidővel, a korábbi árakhoz képest akár 20%-kal kedvezőbben vállalja EOS P 396 lézeres szinterező rendszerrel poliamid anyagokból készült, sorozatban gyártott alkatrészek és funkcionális prototípusok gyártását.

Ajánlatkéréshez és az elérhető legkedvezőbb árért, kérjük töltse ki az alábbi űrlapot, hogy kollégánk felvehesse Önnel a kapcsolatot.

Űrlap kitöltése >>>

Alphaform – Csípőimplantátum készítése additív gyártással

Egy 15 éves daganatos beteg megkapta a tökéletes implantátumot, így újult reménnyel tekinthet a jövőbe.

A rák diagnózisa mindig sokként ér minden érintettet. Ez különösen igaz volt egy horvát fiú esetében, akinek a csípőjét szétroncsolta a csontrák egyik agresszív formája. Az egyetlen kezelési lehetőség a csípőcsont teljes rekonstrukciója volt. A gyógyászatban nagy tapasztalattal rendelkező Alphaform vállalat 3D nyomtatási szakértői ez alkalommal is az EOS technológiájára hagyatkoztak az implantátum sikeres előállításához.

A titánimplantátumban számos üreg található. Ezeket a súlycsökkentésre szolgáló mélyedéseket csak additív gyártással lehet létrehozni a tömör alkatrészekben. (A kép az EOS GmbH tulajdona.)

 Az elsődleges (azaz nem áttétes) csontdaganat a rák egy olyan fajtája, amely közvetlenül a csonton helyezkedik el – egy súlyos betegség. A rosszindulatú daganatok általában destruktív módon növekednek, ami azt jelenti, hogy el kell távolítani az eredeti szövetet. Így volt ez a 15 éves horvát beteg esetében is. A csípő teljes arthroplasztikája alapvető feltétele volt annak, hogy a rákos sejtek ne tudjanak továbbterjedni a fiú testében. Az ilyen típusú beavatkozások az ízület mozgékonyságát, ezáltal a beteg mobilitását is korlátozzák. Fiatalok esetében különösen fontos olyan megoldásokat találni, amelyek korlátozzák, vagy akár meg is akadályozzák a később jelentkező negatív következményeket.

Precíziós implantátumok alkalmazásával a beteg motoros készségei alig változnak az idő múlásával. A csípőtájékon különösen fontos a csontpótlás formájának pontos kialakítása. A combnyak a láb központi ízületeként funkcionál, ezért alapvető fontosságú a járáshoz és a futáshoz. Csak akkor működik megfelelően, ha tökéletesen csatlakozik a testhez. Nem is igazán a csípőcsont ízületbe való illeszkedése a fontos, hanem az, hogy a mesterséges csípő egésze a lehető legpontosabban megfeleljen az eredetinek, és a pozicionálás és a szögek ismét összhangban legyenek egymással.

Az ilyen implantátumok gyártása természetesen nem egyszerű feladat. Mindamellett a fiú szervezetében jelen lévő rák erős ellenfélnek bizonyult. A pusztító ereje mellett a betegség terjedési sebessége is aggodalomra adott okot az orvosoknak – az idő volt alapvető tényező volt. Az új implantátumnak ráadásul meg kellett felelnie az orvosok tömegre vonatkozó előírásainak is. Könnyű, pontos, gyors – ez volt a horvát sebészcsoport három követelménye, amikor megfelelő fém csontelemet kértek az Alphaform vállalattól.

A német additív gyártási szakértő az implantátumgyártás terén szerzett magának hírnevet. A vállalat által alkalmazott folyamat során úgy hozzák létre a mesterséges csontelemeket, hogy lézer segítségével rétegről rétegre keményítenek meg egy porállagú anyagot. A rendelkezésre álló információk áttanulmányozása után hamar megállapították, hogy tudni fognak segíteni a fiún. Christoph Erhardt, az Alphaform AG additív gyártásért felelős igazgatója szerint „A tervezési folyamat igazi kihívást jelentett. Az Instrumentaria átadta nekünk az összes 3D adatot, az üregek adataival együtt. Ennek alapján neki tudtunk látni az implantátum pontos legyártásának.”

Ezen a ponton érvényesültek igazán az EOS innovatív gyártási folyamataival járó előnyök. A mesterséges csípő súlyának minimalizálásához az Instrumentaria számos üreget épített be az alkatrészbe. Az egyébként tömör alkatrészek ilyen mélyedéseit csak additív gyártással lehet létrehozni. Precíziós öntéssel és hagyományos marással nem lehet ilyen komplex formát kialakítani. Az üres terek integrálásánál a stabilitás és a súlycsökkentés megfelelő arányának megtalálása jelentette a kihívást, mivel az implantátumnak nagyfokú fizikai igénybevétellel szemben is ellenállónak kellett lennie.

Az alkatrészt egy héten belül legyártották az EOSINT M 280 nyomtatóval, amihez egy stabil, mégis könnyű titánötvözetet használtak. A folyamat a kezdeti számítógépes vázlatoktól az implantátum elkészítéséig mindössze hat hetet vett igénybe. Ez az időszak a mesterséges csont kifinomult utómunkálatait is magában foglalta. „Olyan dolgot készítünk, amit egy emberi testben fognak elhelyezni. A legapróbb szennyeződés, maradékanyag vagy egyenetlenség is katasztrofális következményekkel járhat” – magyarázza Erhardt. A 3D szolgáltató magas szintű tapasztalatának itt is megvoltak a pozitív hatásai. A letisztított implantátum megfelelt a legmagasabb egészségügyi követelményeknek, és meglepően rövid idő alatt megérkezett Horvátországba. 

Az érintettek nagy örömére 2014 májusában sikeresen végrehajtották a műtétet. Az orvoscsoport először teljesen eltávolította a rák által érintett részeket, majd behelyezte az új mesterséges csípőt és az integrált ízületet. Sőt a fiatal páciens combcsontjának egy részét is kicserélték, hogy az ízület két eleme tökéletesen illeszkedjen egymáshoz. A könnyű precíziós implantátum az összes egészségügyi követelménynek megfelelt, ezzel megalapozta a páciens sikeres felépülését.

A tervezés és a kivitelezés gyorsasága mellett az Alphaform által kifejlesztett, számos alkalommal már bevált felületkezelési folyamat is hozzájárult az általános sikerhez. Egyéb tényezők mellett a többlépéses tisztítási folyamat is elősegíti az alkatrész gyógyászati célokra történő felhasználását, valamint hosszú távon garantálja, hogy a test és az implantátum összhangban legyenek egymással. Ráadásul a fiatal páciens növekedési ütemétől függően egy viszonylag egyszerű eljárással ki lehet majd cserélni a csípőt egy nagyobbra.

Atif Cakor az Instrumentaria vállalat egyedi implantátumokért felelős kutatás-fejlesztési vezetője, aki vezető szerepet játszott a közös projektben. Kiemeli, hogy milyen fontos szerepet tölt be az additív gyártás a gyógyászati ágazatban: „Prof. Dr. Robert Kolundžić, Dr. Sc. Srećko Sabalić és az operációt végző csapat remek munkát végzett. Az orvosok szakértelme és az implantátum kiváló minősége garantálták az eljárás tartós sikerét. És még jobbá teszi az egészet az, hogy ezek az előnyök nem járnak túl nagy költségekkel. Minden jel arra mutat, hogy ez a technológia rengeteg betegen fog segíteni a jövőben.”

A mesterséges csípő és az integrált ízület a rák által érintett összes csontot helyettesíti. A 15 éves fiú betegsége gyorsan terjedt, ezért az implantátumot a lehető leggyorsabban kellett elkészíteni. (A kép a az Instrumentaria tulajdona.)

„Nemcsak ahhoz járultunk hozzá, hogy megmentsük egy 15 éves fiú életét, hanem a mindennapjait is sokkal kellemesebbé tettük – lehet ennél több előnye egy innovatív megoldásnak? Az additív gyártás és a felületkezelés is rendkívül sikeresnek bizonyult. Mindannyian nagyon örülünk, hogy jól sikerült a műtét. Remekül szemlélteti, hogy hogyan segíthet az embereken az EOS technológiája.” – Christoph Erhardt, az Alphaform AG additív gyártásért felelős igazgatója

„Az elmúlt években rengeteg tudást és tapasztalatot gyűjtöttünk az egyedi implantátumok területén. Ennek a szakértelemnek minden új beteg hasznát látja. A műszaki alapot az additív gyártás biztosította. Fontos volt, hogy olyan technológiai úttörők, mint az EOS ki tudtak alakítani fémalapú folyamatokat ezen a területen. Az ő innovációjuk eredménye, hogy folyamatosan jobb implantátumokat tudunk kínálni az embereknek.” – Atif Cakor, az Instrumentaria egyedi implantátumokért felelős kutatás-fejlesztési vezetője, J.S.C.

Forrás: eos.info

„A fenti rácsos szerkezetű titán implantátum a korábbiakban alkalmazott és beépített orvosi implantátumokhoz képest azért számít úttörő eljárásnak, mert az implantátumban kialakított rácsszerkezet nem csak súlycsökkentést jelent, hanem a terhelt csontszövet az emberi szervezet számára „láthatatlan”, nem érzékelt titán alapanyagból készült implantátumba belenő, ezáltal stabilizálja azt és minimalizálja a csont kopásából eredő komplikációk kialakulásának veszélyét. Korábban a tömör beépített implantátumokba a csont nem tudott belenőni és a páciens a saját testsúlya által kikoptathatta a csatlakozó csontfelületet, ezért előfordult, hogy akár 10-15 év múlva újabb operációra volt szükség. További előnye még az új 3D nyomtatott titán rácsszerkezetes implantációs eljárásnak, hogy előzetes műtéti tervezés szükséges az implantátum előállításához, így a műtétet végző orvos felkészülten, az adott beteg szükségleteinek megfelelően megtervezett beavatkozást végez, pontos tervek alapján. Az ilyen 3D-ben megtervezett műtéteknél pontosan tudják előre, hogy hol és mit fognak vágni, illeszteni, hova fogják a beépített eszközöket rögzíteni.” – Fehér Zoltán, VARINEX Zrt.

A VARINEX Zrt. 1998 óta úttörő szerepet tölt be az additív gyártás terén, és Magyarországon elsőként kezdett el 3D nyomtatással és gyors prototípusgyártással foglalkozni. A 3D digitális gyárban Falk György vezetése alatt 20 éves szakmai tapasztalat a garancia arra, hogy Ön a legmegfelelőbb 3D nyomtatási technológiával előállított terméket kapja a gyártás után.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága rövid határidővel, a korábbi árakhoz képest akár 20%-kal kedvezőbben vállalja EOS P 396 lézeres szinterező rendszerrel, polimer anyagokból készült, sorozatban gyártott alkatrészek és funkcionális prototípusok gyártását.

Ajánlatkéréshez és az elérhető legkedvezőbb árért, kérjük töltse ki az alábbi űrlapot, hogy kollégánk felvehesse Önnel a kapcsolatot.

Űrlap kitöltése >>>

3D nyomtatás az autóiparban

A Stratasys által kínált technológia lehetővé teszi az alapanyagok valós időben történő keverését.  Az Audi ezzel a 3D nyomtatási technológiával fejleszti és teszi gyorsabbá az autóipari tervezést.

Az Audi a prototípus-készítés átfutási idejének jelentős csökkenésére számít a járműveinél használt hátsó lámpaburák tervezését illetően. A hagyományos módszerekhez képest akár 50%-kal is csökkenhet a fejlesztési idő.

A Stratasys J750 3D nyomtató élénk színeinek köszönhetően az Audi olyan átlátszó, többszínű alkatrészeket gyárthat – a digitális CAD modell színezett, textúrázott változatából közvetlenül – 3D nyomtatással, amelyek megfelelnek a szigorú tervezési és jóváhagyási folyamat textúrára és színekre vonatkozó követelményeinek.

Az Audi 3D műanyagnyomtatási központja az egyedülálló Stratasys J750 3D nyomtatóval egy darabban, közvetlenül a digitális modellből nyomtatja ki az ultrarealisztikus, többszínű és átlátszó hátsó lámpaburákat.

Mielőtt az új járművek gyártását megkezdik, az Audi ingolstadti előszériás gyártási központja fizikai modelleket és prototípusokat épít a márka számára, hogy alaposan kiértékelhesse az új terveket és koncepciókat. Ehhez a jármű legtöbb alkatrészének már a gyártósor elkészülte előtt, a fejlesztés korai szakaszában rendelkezésre kell állnia – a felniktől kezdve a kilincseken át egészen a hűtőrácsokig. A hagyományos módszereket, mint például az öntést vagy a CNC marást, széles körben alkalmazzák a fizikai modellek, alkatrészek megalkotására és sokszorosítására az új tervek, koncepciók megvalósítása során. A 3D nyomtatás a hagyományos módszerek mellett az Audi előszériás gyártási központjában a tervezési munka szerves részévé vált, így a csapat túlléphetett a hagyományos folyamatok korlátain, és felgyorsíthatta a tervek ellenőrzését, jóváhagyását.

A hátsó lámpaburák esetében a csapat hagyományosan öntést vagy marást használt az egyes alkatrészek gyártásához. A hagyományos eljárások esetében a hátsó lámpatestek többszínű buráinak létrehozása jelentette a legfőbb kihívást. Az egyes eltérő színekből álló részegységeket gyártás után össze kell illeszteni, ugyanis nem lehetett őket egy darabban, különböző színekben és textúrával a hagyományos módszerekkel legyártani. Ez az időigényes folyamat növelte a tervek ellenőrzésének átfutási idejét, ezáltal növelte a termék piacra kerüléséhez szükséges időt.

Digitális modellből „gombnyomásra” színes, ultrarealisztikus modellek készülnek, ezáltal a 3D nyomtatás új generációja felgyorsítja a tervezést

A folyamat korszerűsítése és egyszerűsítése céljából az Audi 3D műanyagnyomtatási központja a Stratasys J750, egyszerre hat különböző alapanyagból történő gyártásra, valós színes nyomtatásra is képes 3D nyomtatóját használja. Ez lehetővé teszi a teljesen átlátszó, akár többszínű hátsó lámpaburák egy darabban való nyomtatását, és szükségtelenné teszi a korábbi többlépcsős folyamatot. A több mint 500 000 színkombináció révén a csapat olyan színátmenetes és textúrázott átlátszó alkatrészeket nyomtathat 3D-ben, amelyek az Audi tervezési-jóváhagyási folyamatában lefektetett legszigorúbb feltételeknek is megfelelnek.

„A dizájn az egyik legfontosabb vásárlási szempont az Audi ügyfelei számára, ezért döntő fontosságú, hogy ragaszkodjunk a legmagasabb szintű minőségi előírásokhoz a járműfejlesztés tervezési és koncepcióalkotási fázisában – magyarázza Dr. Tim Spiering, az Audi 3D műanyagnyomtatási központjának vezetője. – Tehát olyan prototípusokra van szükségünk, amelyek pontos alkatrész-geometriával rendelkeznek, nincsenek eltorzulva, rendkívül jó minőségűek, emellett a tervekhez hű szín és átlátszóság jellemzi őket. A Stratasys J750 3D nyomtató kiemelten fontos előnyt jelent számunkra, hiszen lehetővé teszi, hogy a terveknek megfelelő pontos textúrákat és színeket nyomtassuk. Ez elengedhetetlen ahhoz, hogy a tervezési koncepciókat jóváhagyják a gyártáshoz. Ami a 3D nyomtatott átlátszó alkatrészeket illeti, ezen kívül nem láttam még olyan technológiát, amely megfelel az előírásainknak.”

„Mivel a Stratasys J750-et használjuk a hátsó lámpaburák prototípusainak készítéséhez, felgyorsítjuk a tervellenőrzési folyamatot – teszi hozzá Spiering. – Úgy becsüljük, hogy akár 50 százalékos időmegtakarítást is elérhetünk a 3D nyomtatási technológia alkalmazásával a hátsó lámpaburák prototípus-készítése során.”

A 3D műanyagnyomtatási szakértelemért, tanácsadásért és gyártásért egyaránt Dr. Spiering és 24 fős csapata felel az Audi ingolstadti központjában. Mióta 2002-ben befektettek az első Stratasys FDM 3D nyomtatóba, a részleg tíz 3D polimernyomtatóval – többek között Stratasys FDM és PolyJet 3D nyomtatókkal – egészítette ki portfólióját.

Andy Middleton, a Stratasys EMEA regionális elnöke így összegezte:

„Az Audi egy kiváló példa arra, hogy az egyedülálló színes, több alapanyag valós idejű keverésére épülő 3D nyomtatási technológiánk hogyan képes egyszerűsíteni különböző tervezési folyamatokat és hatékonyan lerövidíteni a fejlesztési ciklusokat. Ha az időmegtakarítást, amelyet az Audi a hátsó lámpák esetében ért el, kiterjesztjük a jármű többi alkatrészére is, a piacra dobás idejére gyakorolt összhatás hatalmas lesz. Izgatottan várjuk, hogy az Audi hogyan használja majd az FDM és PolyJet technológiáinkat újabb és újabb alkalmazási területeken, kihasználva az általunk kínált előnyöket a fejlesztési folyamatok hatékonyságának növelésében.”

Forrás: STRATASYS.com

Elkészült az ezredik SLS 3D nyomtatásunk

A VARINEX Zrt.-nél 2013 óta alkalmazzuk az SLS, azaz szelektív lézer szinterezés 3D nyomtatási technológiát. Első SLS 3D nyomtatónk, az EOS FORMIGA P 110 már több száz nyomtatáson van túl. Az évek során megbizonyosodtunk róla, hogy ez a gép nem csak kiváló és konzisztens minőségű termékek előállítására képes, de rendkívül megbízható is.

Három hónapja kezdte meg működését új SLS gépünk, az EOS P 396. Az új berendezés hatékonysága jóvoltából már rövid határidővel tudunk nagy méretű (akár 340 x 340 x 600 mm) alkatrészeket is gyártani. A technológiának és az alapanyag tulajdonságainak köszönhetően kellően rugalmas, és mégis stabil, mérettartó darabok készülnek. A kész munkadarab fehér színű, felülete csiszolható és jól festhető. Az EOS P 396 nyomtatója a korábbi verziókhoz képest nem csak gyorsabban nyomtat, de alacsonyabb az energiafelhasználása is, így igen költséghatékony.

Az utóbbi időben a két ipari 3D nyomtató párhuzamos üzemeltetésével teljesíthettük megrendelőink egyedi kéréseit. A mai napon lehettünk szemtanúi, ahogyan elkészült az ezredik SLS gyártás.

Amennyiben többet szeretne megtudni a fenti technológiáról, az alábbi linken tájékozódhat:

https://3dnyomtatas.varinex.hu/sls-technologia/

 

Ipar Napjai 2018: Nagydíjas a Stratasys J750 3D nyomtató

2018. május 15-én nyitotta meg kapuit az Ipar Napjai 2018 szakkiállítás. A rendezvény, csakúgy, mint az előző években, most is rengeteg, az ipari újdonságok, trendek, innovációk iránt érdeklődő látogatót vonzott.

Az első nap eseményeiről forgattunk egy rövid videót, amit alább nézhetnek meg:

Az Ipar Napjai 2018 szakkiállítási NAGYDÍJ pályázatának győztese a Stratasys J750 3D nyomtató lett, a világ első, full-colour, hatféle alapanyagot kombináló színes 3D nyomtatója!
A Stratasys európai képviselői vették át a díjat, amellyel a szakmai zsűri által legjobbnak ítélt, legkiemelkedőbbnek tartott innovációt jutalmazták.

Amennyiben szeretne alaposabban megismerkedni ezzel az egyedülálló, full-colour 3D nyomtatóval, kattintson ide.

A McLaren Racing az élre tör a Stratasys 3D nyomtatási technológiáival

A Surrey-központú McLaren Racing csapat, amely 12 versenyzői és 8 konstruktőri bajnokságot nyert eddig a Forma-1-ben, a Stratasys 3D nyomtatási technológiáit alkalmazza a tervváltozatok elkészítésének felgyorsítására és a McLaren versenyautó súlyának csökkentésére.

A 2017-es versenyautó teljesítményének javítására tervezett 3D nyomtatott alkatrészek közé hidraulikavezetéket tartó konzol, rugalmas rádiókábelkorbács-tartó, szénszálas kompozit fékhűtő csövek és hátsó szárnyvéglap tartozik.

A versenyautó konzolja négy óra alatt készült el, szemben a hagyományos gyártási folyamatok kéthetesre becsült gyártási idejével.

A kép a McLaren tulajdona.

A McLaren a hidraulikus vezeték rögzítésére szolgáló szerkezeti konzolt 3D nyomtatással, egy Stratasys Fortus 450mc Production 3D nyomtató segítségével, szénszál-erősítésű nylon anyagból (FDM Nylon 12CF) készítette el.

[box type=”bio”]

Nyerjen 2 db belépőjegyet a 2018. július 29-ei

Formula 1 Magyar Nagydíjra!

Nincs más dolga, mint résztvenni a VARINEX Zrt. 3D nyomtatási megoldásokról szóló előadásán 2018. május 16-án vagy 17-én a Hungexpo Ipar Napjai kiállításon.

Részletek és regisztráció a Hungexpo A pavilon 210C Stratasys standján.
A Stratasys magyarországi forgalmazója a VARINEX Zrt. [/box]

A McLaren versenyautó hidraulikavezeték-tartó konzolja. A kép a McLaren tulajdona.

Hasonlóképpen, egy új, kétirányú kommunikációs és adatrendszer is bekerült a versenyautóba, de a kábel elvonta a pilóta figyelmét. Ennek megszüntetése érdekében a McLaren kihasználta azt, hogy a Stratasys J750 3D nyomtató rugalmas anyagok nyomtatására is képes, és előállított egy gumihoz hasonló anyagú tartót a kommunikációs rendszer kábelkorbácsainak kötegeléséhez. Egyetlen nap alatt megtörtént a három tervváltozat elkészítése és 3D nyomtatása.

A McLaren versenyautó rádió-kábelkorbácsa. A kép a McLaren tulajdona.

Az autó hátulján lévő, a hátsó leszorítóerő növelésére szolgáló nagy méretű szárnyvéglap szénszál-erősítésű kompozitból készült, egy FDM-alapú Fortus 900mc Production 3D nyomtatóval előállított szerszám segítségével. A csapat három nap alatt végzett a 900 mm széles, magas hőmérsékleten (177 °C), ULTEM 1010 alapanyagból készült öntőforma 3D nyomtatásával az autoklávozott kompozit szerkezetben való felhasználásra, amivel a csapat időt takaríthatott meg a kritikus fontosságú, korlátozott tesztelési időszakban.

Neil Oatley, a McLaren Racing tervezésért és fejlesztésért felelős igazgatója a következőket mondta el: „Folyamatosan módosítjuk és tökéletesítjük Forma 1-es autónk terveit, így az új tervváltozatok gyors tesztelésére való képesség alapvető fontosságú az autó könnyebbé tételéhez, és még inkább a nagyobb teljesítményt célzó, kézzelfogható változatok számának növelése tekintetében.

Ha az autóval kapcsolatos új fejlesztéseket egy versennyel hamarabb mutathatjuk be, miközben az új ötletből mindössze néhány nap alatt új alkatrész lesz, az kulcstényező a McLaren versenyképességének növeléséhez.

Azzal, hogy egyre szélesebb körben alkalmazzuk a Stratasys 3D nyomtatási technológiáját a gyártási folyamatainkban – a kész alkatrészek előállításakor, a kompozitgyártáskor, vagy akár fogyóeszközök, például megmunkálóbefogók készítésekor – csökkenthetjük az átfutási időt, és közben összetettebb alkatrészeket gyárthatunk.”

A tervezési és gyártási ciklus felgyorsítása érdekében a McLaren a Stratasys uPrint SE Plus készüléket a tesztek és versenyek során a helyszínen is alkalmazni fogja, így lehetővé teszi a csapat számára, hogy igény szerint állíthasson elő alkatrészeket és szerszámokat.

A kép a McLaren tulajdona.

A fékalkatrészek hőmérsékletének hatékony szabályozásához a McLaren 3D nyomtatással készült oldható szerszámokat állít elő, amelyeket üreges kompozit fékhűtő csövek gyártására használ. A kimosható mag 3D nyomtatással készült oldható ST-130 anyagból, amelyet kifejezetten ehhez az alkalmazáshoz fejlesztettek ki. Ezt szénszál-erősítésű kompozit anyaggal vonták be, majd magas hőmérsékleten autoklávozták. A folyamat végeredménye egy csőszerű szerkezet, amelynek rendkívül sima belső felülete biztosítja a szükséges légáramlást a fékekhez, miközben maximális aerodinamikai és motorteljesítményt biztosít.

Forrás: Stratasys; McLaren; theengineer.com; Autopro.hu

A képek a McLaren és a Stratasys tulajdona.

3D-nyomtatott robot-virágok menthetik meg a méheket

Egy ausztrál művész újszerű ötlettel állt elő a csökkenő méh populációk megmentésére. “Mesterséges Beporzó” elnevezésű koncepcionális projektje 3D-nyomtatott robot-virágokkal és mesterséges beporzással ösztönözné szaporodásra a méheket.

A 3D nyomtatott, repcére hasonlító virágszirmok vonzzák a méheket.

A méhfajok az egész világon olyan, az emberiség által előidézett kihívásokkal néznek szembe, mint az éghajlatváltozás, a rovarirtó szerek és az invazív fajok elterjedése. Szerencsére sok magánszemély és szervezet rukkol elő olyan ötletekkel, amelyek segítik a beporzásban meghatározó szerepet játszó rovarok védelmét. Michael Candy, Brisbane-i művész egyike ezeknek. A méhek beporzási tevékenységének elősegítésére egy olyan ötlettel állt elő, amelyben az additív gyártás is fontos szerepet kap.

A projekt lényege, hogy pollennel és nektárral feltöltött, 3D nyomtatott robot-virágokat helyez valódi növények közé, hogy odacsábítsák és beporzásra sarkallják a méheket. A virágokat mesterséges porzószállal és repce-ihlette szirmokkal is ellátták, hogy jobban vonzzák a méheket. A nektároldatot egy sor motor és csövecske juttatja a 3D nyomtatott virág felszínére.

A nektároldatot egy sor motor és csövecske juttatja a 3D nyomtatott virág felszínére.

Candy elmondása szerint nem volt egyszerű feladat rávenni a méheket a beporzásra, sok próbálkozás és kudarc vezetett a sikerig. “Több évbe telt, mire rá tudtuk bírni a méheket, hogy rászálljanak a mesterséges porzókra” – mondta. “A szintetikus virág színe és formája is fontos a vonzerő szempontjából, mivel a méhek sokféle módon azonosítják be a virágokat.” A tesztek és a kísérletek azonban azt mutatják, hogy a méhek vonzódnak a kis sárga, 3D nyomtatott virágokhoz és pollent is gyűjtenek róluk.

A mesterséges repcét valódi fajtársai közé ültetik.

Candy úgy véli, hogy mesterséges beporzási rendszere egy napon szélesebb körben is elterjedhet, hogy ösztönözze a méheket a beporzásban: “Elképzelhető, hogy egy olyan jövőben, amikor a növények már nem lesznek képesek virágport termelni, csak gyűjteni, a „Mesterséges Beporzó” képes lenne helyreállítani a növények szaporodási ciklusát.”

(Forrás: http://www.3ders.org)

3D nyomtatás az Oscar szobor előállításában is

Idén már 90. alkalommal rendezik meg az Oscar gálát, melyre március 4-én, a Dolby Színházban, Los Angelesben kerül sor. 2017-es év legjobb filmjeit és filmeseit díjazzák, melyek között az előző évekhez hasonlóan magyar alkotásért is szurkolhatunk. Enyedi Ildikó Testről és lélekről című filmje a legjobb idegen nyelvű alkotás kategóriában indul.

Az eredeti Oscar szobor

Az első díj tervezését Cedric Gibbonsra, az MGM (Metro-Goldwyn-Mayer) díszlettervezőjére bízták, majd az ő elképzelései, vázlatai alapján Georges Stanley szobrászművész készítette el. Így született meg Oscar 3,856 kg-mal és 34,3 cm-es magassággal, a mérete azóta sem változott, viszont a talapzatot 1945-ig többször is áttervezték.

Napjainkban az Oscar szoborból évente 50 db készül, és 12 ember munkája van benne. Az évek során több változtatáson is átesett a szobor, mivel a díjazottak első alkalommal aranyozott bronz, később fém, végül 24 karátos arannyal bevont szobrokat tarthattak a kezükben. A II. világháború idején a hatalmas fémhiány miatt 3 évig festett gipszből készültek a szobrok.

Makerbot 3D nyomtatóval készült Oscar szobor

Az Akadémia viszont néhány éve úgy döntött, hogy az eredeti, 1929-es bronz öntőforma alapján készítteti el a szobrokat. Ezzel a feladattal a művészi munkákra specializálódott New York állambéli Rock Tavernben lévő öntödét bízták meg. A műhely digitálisan beszkennelte az 1929-es szobrot és a modernkori alapzatát. A digitális Oscart ezután 3D nyomtatóval nyomtatták ki és ennek segítségével született az öntőforma, mely segítségével viaszból ki tudták önteni a szobrokat. A viaszszobrok ezután kerámia burkolatot kaptak, majd a figurákat addig hevítették, míg kifolyt belőlük a viasz és csak az üres külső köpeny maradt. Ezután az üres kerámia köpenybe öntötték a megolvasztott, folyékony bronzot. Lehűlés után tisztították és csiszolták az öntvényeket. A szobrok 24 karátos aranyborításáról egy brooklyni cég, az Epner Technology gondoskodik. A szobrocskák bronz alapja némi fekete patinát is kap, a figurákat végül kézzel csiszolják makulátlanra.  Az ötven Oscar-díj elkészítése három hónapot vesz igénybe ezzel a módszerrel. A szobrok mérete továbbra sem változott, 34 centiméter magasak és 3,8 kg súlyúak.

Reméljük, hogy az 50 szoborból, melyek részben a 3D nyomtatás technológia felhasználásával készültek, egy idén is Magyarországra kerül Enyedi Ildikó jóvoltából. Szurkoljunk együtt március negyedikéről ötödikére virradóra.

Enyedi Ildikó filmjéért is izgulhatunk a 90. Oscar-on.

(Képek forrása: nerdist.com; Varinex Zrt; kidsnews.hu)

Egyedülálló fejlesztés: 3D nyomtatott talpú cipő az Adidastól

Izgalmas hírek a cipő-fanatikusoknak: az Adidas a sokáig tartó hitegetés után végre piacra dobta legújabb termékét, az AlphaEDGE 4D LTD-t, ami már február 17.-től kaphatóvá vált az eredeti májusi időpont helyett.

Az Adidas várva várt, 3D nyomtatott talpú cipője

Az AlphaEdge 4D LTD az egyik legnépszerűbb és legjobb minőségű AlphaBounce elnevezésű futócipőn alapul. A Futurecraft nevezetű, 3D nyomtatással készített anyag a Bounce habot helyettesíti a cipő talpán. Az Adidas és a Carbon közös munkája során jött létre ez az újítás, melynek különlegessége, hogy minden lépésnél irányított energiavisszatérítés történik fény és oxigén segítségével. Természetesen a cipőt sportolóknak készítették, de dizánja lehetővé teszi utcai viseletét is.

Adidas AlphaEdge 4D LTD

(Képek: https://sneakernews.com)

Amennyiben szeretne többet megtudni 3D nyomtatási technológiákról, kattintson ide.