7 kérdés 3D nyomtatás előtt

7 kérdés 3D nyomtatás előtt – technológia és az alapanyag kiválasztása

Manapság számtalan, különféle 3D nyomtatási technológia és alapanyag közül választhat, és az eljárások száma idővel csak nőni fog. Fémnyomtatás, műanyag alapanyagból dolgozó lézerszinterezés, FDM és PolyJet technológia – és a lista folyamatosan bővül, az ipar által elfogadott eljárások sorában.

A dinamikusan változó additív gyártási piacon gyakran nehéz eligazodni, különösen akkor, ha még csak most ismerkedik a technológiával. A Stratasys-magyarországi partnerénél, a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletágnál a projekt- és alkalmazásmérnökein felmérik az Ön valós igényeit, hogy a leghatékonyabb technológiát és alapanyagot használhassa egy adott feladat megoldásához.

Számos ígéret és valótlan információ található az interneten, különféle 3D nyomtatási megoldások kapcsán, de fontos, hogy egy stabil és egy több, mint két évtizede a 3D nyomtatással foglalkozó magyarországi vállalattól kapjon segítséget, hogy eligazodjon ezen információ között.

Összeállítottunk egy listát, hogy segítsünk Önnek kiválasztani a megfelelő technológiákat és alapanyagokat:

Alkalmazás – Mi a termék, alkatrész felhasználási célja? Előfordulhat, hogy kisebb mennyiségben komplex terméket, alkatrészt kell gyártania, amihez erős anyagok, méretpontosság és ismételhetőség szükséges. A fogyóeszköznek tekinthető, precíziós öntéshez használt minták egyszer használatosak, és a felhasználás során ki kell égetni őket az öntőszerszámból.

Funkció – Mire szolgál az alkatrész? Lehet, hogy a koncepció jóváhagyására szolgál, így csak megjelenésében kell hasonlítania a végleges termékhez, alkatrészhez. Amennyiben funkcionális alkatrész elkészítése a cél, amely mechanikailag ellenálló, magasabb minőségű elvárásoknak is megfelelő alapanyagból és magasabb technológiai színvonalat kínáló berendezéssel kell gyártanunk.

A Stratasys technológiáival az ismétlési pontosság, a magasabb minőségi elvárásoknak megfelelő alapanyagok is rendelkezésre állnak.

Stabilitás – Hol használják majd az alkatrészt? Ha például magas hőmérsékleten is meg kell őriznie a teherbírását, illetve alakját, a Stratasys mérnöki és magas minőségi elvárásoknak megfelelő alapanyagaiból tudunk megoldást kínálni Önnek.

Kültéri használatra is alkalmasnak kell lennie? Ebben az esetben UV-álló alapanyagra lesz szüksége. ESD vagyis vezetőképes alapanyagra van szüksége? Az ABS-ESD7 alapanyagunkat tudjuk ajánlani.  Érintkezni fog az alkatrész az emberi testtel? Akkor biokompatibilis alapanyagot kell hozzá használni. ABS M30-i és a PC ISO alapanyagok jelentik a megoldást.

Tartósság – Mi az alkatrész elvárt élettartama? Fontos figyelembe venni a gyártási ciklusok számát és az alkalmazás időtartamát is. Például az öntőformák vagy a gyártószerszámok ciklusok százainak és hosszan tartó súrlódásnak vannak kitéve, de a prototípus-készítéshez alig egy hétig kell kitartaniuk. Néhány 3D nyomtatáshoz használt anyag csak nagyon rövid ideig működik kifogástalanul, addig a Stratasys által kínált alapanyagok akár évekig is képesek megőrizni mechanikai tulajdonságaikat.

Esztétika – Milyen legyen az alkatrész megjelenése és tapintása? A PolyJet technológiával azonnal sima felületű, utómunkát nem igénylő alkatrészek állíthatók elő, de ezek nem minden alkalmazásra megfelelőek. A hőre lágyuló műanyagok és műanyagporok feldolgozási folyamataival, például a lézerszinterezéssel (LS) és a Fused Deposition Modelinggel (FDM), erősebb és tartósabb alkatrészek készíthetők, de ezek a felhasználó elvárásai alapján további felületkezelésre szorulhatnak. A Stratasys által kínált porfólióban minden ügyfelünk számára megtaláljuk az ideális megoldást.

Gazdaságosság – Mekkora a költségvetés és mennyi idő áll rendelkezésre? Ha előre meghatározott költségvetéssel dolgozik, és egy bizonyos alkatrészből X mennyiségre van szüksége, a döntéshozatalnál az ár nagyobb súllyal esik latba, mint az érték. A gyorsaság és a minőség eddig fordítottan arányos volt egymással – a gyártás gyorsítása a minőség romlásához vezetett.  A Stratasys megoldásaival a bevezetési idő és a költségek csökkentése lehetséges anélkül, hogy lemondanánk a legkiválóbb minőségről.

Prioritások – Mi a legfontosabb tényező a döntéshozatalban? Gondolja át az elsődleges célkitűzést és a végső projektcélokat és ez alapján kell kiválasztani a 3D nyomtatási technológiák és alapanyagok körét.

Az alkalmazásának megfelelő additív gyártási technológia és anyag kiválasztása kulcsfontosságú az alkatrész teljesítménye és az eredmények szempontjából. Rendkívül fontos, hogy ismerje az egyes technológiák és alapanyagok előnyeit.


5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípus gyártásban – Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípus-készítéshez?
Tervezési szempontok FDM-nyomtatáshoz – Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre
Szuperautó 3d nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával – a gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott

A Briggs Automotive Company a Stratasys FDM 3D nyomtatási technológiáját használja egy légbeszívó prototípusának elkészítéséhez.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys FDM technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys Fused Deposition Modeling (FDM) technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát a Mono R szuperautóhoz.

A 3D nyomtatással a BAC-nek sikerült a két hetes munkafolyamatot mindössze néhány órásra rövidítenie, így hamarabb be tudta szerelni a légszűrőházat, és megkezdhette annak ellenőrzését, hogy a terv a közutakon is működőképesnek bizonyul-e.

A BAC Mono R nagyjából 270 km/h-s végsebességre képes, teljesítménye meghaladja a 340 féklóerőt (bhp), tömegarányos teljesítménye pedig eléri a 612 féklóerőt tonnánként. Azáltal, hogy több oxigént képes eljuttatni az égéstérbe, az autó légszűrőháza kulcsfontosságú szerepet játszik abban, hogy az autó ilyen sebesség és teljesítmény elérésére lehet képes. Működés közben az alkatrész jellemzően 100 °C feletti hőmérsékletnek van kitéve, ezért a végterméknek teljes egészében szénszálas anyagból kell készülnie.

3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében
3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében.

A BAC csapata a Stratasys F900 Production 3D nyomtatóval kinyomtatta a légszűrőház prototípusát a cég szénszálakkal erősített, hőre lágyuló Nylon 12CF alapanyagából, amely akár 140 °C-os hőmérsékletnek is képes ellenállni. Ezzel a megoldással a vállalat mindössze néhány napon belül el tudta végezni a teljesítményteszteket, és biztos lehetett benne, hogy ha szükséges, még a hét vége előtt egy újabb változatot is össze tud állítani. A hagyományos prototípus-készítési módszerek alkalmazása esetén az esetleges tervmódosítások további két hetes várakozást eredményeztek volna.

„A gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott a fejlesztési folyamatban – állapította meg Ian Briggs, a BAC tervezési igazgatója. – 3D nyomtatással órák alatt elkészült a légszűrőház pontos prototípusa, amelyet azonnal beépíthettünk az autóba, és megkezdhettük a tesztelést. Így sokkal hamarabb el tudtunk jutni a fejlesztéstől a gyártásig. A prototípus teljesítménye nagyon közel állt az öntőformában készült, szénszállal megerősített műanyagéhoz, és könnyen megállta a helyét a tesztpályán. Ez csak a kezdet volt a BAC csapata számára. A tervezői csapat a jövőben is szeretne élni az additív gyártás előnyeivel, hogy újabb és újabb korlátokat törhessünk át.”

Forrás: Todd Jones / Stratasys blog

A cikk a techmonitor.hu oldalán jelent meg.

3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek: egy hatékony gyártási megoldás

3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek: egy hatékony gyártási megoldás

A befogó készülékek és ülékek kulcsfontosságú szerepet játszanak a gyártásban. A befogó készülékek olyan egyedileg tervezett és legyártott szerszámok, amelyek egy művelet során a munkadarabok mozgását szabályozzák, az ülékek pedig az ipari folyamat végrehajtása közben egy adott helyen rögzítik a munkadarabokat. A befogó készülékek és ülékek a megbízható, ismétlődő tevékenységekből felépülő gyártás alappillérei.

A gyors és emberi beavatkozást szinte nem is igénylő képességeknek köszönhetően a 3D nyomtatás (más néven az additív gyártás) hatékony megoldást kínál a befogó készülékek és ülékek előállítására. A 3D nyomtatáshoz használt gyártási segédeszközök csökkentik az átfutási időt, költséghatékonyak miközben növelik a teljesítményt és a gyártási hatékonyság is.


Gyorsabb gyártás

A 3D nyomtatás nagyszerűsége többek között a rövidebb átfutási időben rejlik – egyes alkatrészeket akár néhány óra leforgása alatt le lehet gyártani. A befogó készülékek és ülékek első darabjainak elkészítése esetenként kritikus jelentőséggel bírhat, amely 3D nyomtatással minden eddiginél gyorsabban végrehajtható. A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előállításához elegendő egy digitális fájl, és nincs szükség tényleges szerszámkészítésre, így azok igény szerint legyárthatók. A CAD-fájl bármikor módosítható, majd a nyomtatás néhány nap alatt újból elvégezhető.

Költségcsökkentés

A rövid átfutási időnek, az alkatrészek összevonásának és az emberi beavatkozást nélkülöző ipari 3D nyomtatóval történő gyártásnak köszönhetően a befogókészülékek és ülékek ipari 3D nyomtatással történő előállítása költséghatékony megoldás. A 3D nyomtatással csökkenthető az anyagveszteség, valamint a készletezéssel és tárolással kapcsolatos kiadások.

Nagyobb teljesítmény

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek esetében az ergonómiai fejlesztések a gyártott szerszám költségét nem befolyásolják, de növelik a gyártási hatékonyságot. A CAD-fájlok az egyes nyomtatások előtt egyszerűen módosíthatók, így a szerszámok és segédeszközök zökkenőmentesen fejleszthetők és testreszabhatók. Az additív gyártással elérhető tervezési szabadságnak köszönhetően olyan geometriák is kialakíthatók, amelyekkel javul a szerszámok kezelhetősége és használhatósága, így kényelmesebb a munkavégzés. E befogó készülékeknek és ülékeknek köszönhetően tehát további költségek nélkül növelhető az alkalmazotti hatékonyság és biztonság.

Tervezési szabadság

A gyárthatósági célok mentén tervezett, megmunkálással és egyéb hagyományos gyártási eljárásokkal csak nehézkesen előállítható, összetett befogó készülékek és ülékek a STRATASYS ipari 3D nyomtatási technológiák révén jobb ár/érték aránnyal állíthatók elő. Az additív gyártás biztosította tervezési szabadságnak köszönhetően eltűntek a hagyományos gyártási megoldások korlátai, ezzel új lehetőségek nyíltak meg a szerszám-konfigurációkban. Mivel ezzel a technológiával összetettebb tervek is kezelhetők, a korábban több részegységből elkészített szerszámok mostantól akár egyetlen egységként is gyárthatók és megvalósíthatók.

A részegységek összevonásával a szerszámok tömege is csökkenthető, így kényelmesebb lehet a munkavégzés. A 3D nyomtatási folyamatokban használt nagy teherbírású műanyagok kiváló alternatívát jelentenek a hagyományosan használt fémekkel szemben. A 3D nyomtatással készült könnyű befogó készülékek és ülékek ugyanolyan vagy jobb képességeket kínálnak, és ráadásul egyszerűbben használhatók.

A hatékony megoldás

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek használatából eredő előrelépés hatalmas előnyt jelenthet az Ön cége számára is.

A Stratasys magyarországi partnereként a professzionális szolgáltatásokért felelős csapatunk segít feltárni annak lehetőségeit, hogy a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek alkalmazásával hogyan optimalizálhatja cége működését. Ajánlatkérésért keresse kollégáinkat!

Ha további információkra kíváncsi a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előnyeivel, illetve azzal kapcsolatban, hogyan növelheti a gyártási szakértelmet ezzel a forradalmi technológiával, töltse le tanulmányunkat!

Egy 3D nyomtató, ami termelésre és gyártásra is kész?

Termelésre kész? Több, mint egy divatos hívószó!

Sokan rajongunk a 3D nyomtatásért, de sokszor nehéz eldönteni, hogy ezzel a 30 éve töretlenül fejlődő és változó technológiával kapcsolatban melyek a valós, és melyek a túlzó állítások. Manapság leggyakrabban a „termelésre kész” hívószóval találkozhatunk. De mit is jelent ez valójában?

A 3D nyomtatási technológiát már három évtizede használják prototípusok készítésére. De a 30-ból jó 20 év során a korai alkalmazók – elsősorban a járműiparban – hogy eleget tehessenek a gyártási igényeknek, egyre nagyobb elvárásokat támasztottak egyes 3D nyomtatási technológiákkal szemben.

A „gyártásra készség” népszerűségét alapvetően két tényező motiválhatja. Az első a befektetés. Számos, komoly háttérrel rendelkező vállalat lép be az iparágba azért, hogy a gyártási igények kielégítése érdekében egy új technológiát vagy egy már meglévő technológia egy új változatát hozza létre. A másik tényező a technológiai érettség. A Stratasys azon dolgozik, hogy finomítsa a gyártásban érdekelt felhasználóknak kínált technológiát. A repülőgépbelsők kialakításához készült F900mc Aircraft Interiors Solution (AIS) megoldás formájában az iparág egyedülálló ismétlési pontossággal és megbízhatósággal rendelkező additív gyártási eljárása jött létre.

De hogyan teljesít a Stratasys technológia más iparági szereplők „gyártásra kész” technológiáihoz képest? 

Az elmúlt hónapban a 3Dprint.com egy ötrészes sorozatot tett közzé, amely pontosan ezt a kérdést vizsgálja. A sorozat címe „Az additív gyártási eljárások változékonysága” (Variability of Additive Manufacturing Processes), a szerző Todd Grimm.  A sorozat hat technológiát hasonlít össze, köztük a Stratasys F900mc AIS FDM-technológiát, valamint az MJF, az SLA, az SLS és a CLIP technológiát, továbbá egy márkafüggetlen FFF-folyamatot – a fő mérce a megismételhetőség volt. A mechanikus tulajdonságokat, a geometriai pontosságot és a precizitást (megismételhetőséget) statisztikai módszerekkel értékelték, szemben a korábbi, más és más eredményekkel végződő tanulmányokkal. A tesztelést függetlenül, robusztus és következetes módszertannal hajtották végre.

Ami a mechanikai tulajdonságokat illeti, az FDM, az MJF és az SLA is meglehetősen jól teljesített: a szakítószilárdság és a rugalmassági modulus variációs együtthatói (CoV) az 1–4%-os tartományon belül voltak.  Az SLS, a CLIP és a márkafüggetlen FFF már nem teljesített ilyen jól. Különösen a márkafüggetlen FFF z tengelyi rugalmassági modulusának CoV-értéke volt elképesztő (54%-os), a tulajdonságok ebben az esetben tehát gyakorlatilag kiszámíthatatlanok.  A Stratasys FDM technológiájának 1,8%-os szórásértékével összehasonlítva egyértelmű, hogy nem minden FDM/FFF, extrudálással működő gyártási technológia tekinthető egyenlőnek a felhasználók szempontjából.

Ami a méreteket illeti, számos kis és nagy léptékű mérést végeztek annak érdekében, hogy a pozitív és negatív alaksajátosságokat jellemezhessék. A CLIP technológia az általa kínált alacsony nyomtatási volumen miatt sajnos nem került be a tanulmány ezen részébe. A márkafüggetlen FFF technológiával készült vizsgálati alkatrészeket a deformálódások csökkentése érdekében a nyomtatás után fel is kellett melegíteni, így azonban egyes méréseket nem lehetett elvégezni.

Az adatokból jól látható, hogy a különböző technológiák különböző szempontokból teljesítettek jól. Érdekes módon az SLS és a márkafüggetlen FFF technológia remek alaksajátosság-pontosságot biztosít, a nagymértékű szórás azonban azt mutatja, hogy ezek a technológiák pontosak ugyan, de nem precízek. Ezzel szemben az SLA rendkívül magas precizitást és konzisztens eredményeket biztosít, az alaksajátosságok azonban viszonylag pontatlanok. Grimm ezt következőképp összegezte: „Az MJF-nél egyszerre hiányzott a pontosság és a precizitás. A pontosság és a precizitás legjobb kombinációját pedig az FDM biztosította.”

A 3D nyomtatás rengeteget fejlődött az idők során. Bár a technológiák mindegyike továbbra is a „sorozatgyártási képesség” elérésére törekszik, az újdonságok és a régóta megbízhatóan teljesítők közötti különbségek egyértelműek, hiszen a Stratasys évről évre az ügyfelekkel szorosan együttműködve fejleszti termékeit. Ez nehéz és időigényes munka, de „a tanulmány bemutatta, hogy a mechanikai tulajdonságok és a geometriai méretek szórása terén az FDM technológia jár az élen a gyártásra készségért folytatott versenyben.”

Ebben az esetben nem csupán egy múló divatról van szó. Felkészült a „gyártásra kész” technológiákra és a következő lépésre?

Ismerje meg és töltse le a Stratasys megbízásából készült, angol nyelvű „Az additív gyártási eljárások változékonysága” című tanulmányt!

Forrás: Bartt Stoltman / Stratasys blog


A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre

PolyJet technológia

Alkatrészek igény szerint – PolyJet technológia

Alkatrészek igény szerint – PolyJet technológia 

Átfogó útmutató műanyag alkatrészek 3D nyomtatásához PolyJet technológia használatával

Mi az a PolyJet technológia és hogyan működik?

Páratlan felbontású és részletességű prototípusokat, modelleket és mintákat hozhat létre a PolyJet technológia segítségével. Tervei élénk színekkel és végtermékszintű minőségben valósíthatók meg.

Több mint 100 anyagkombináció közül választhat, így különböző anyagtulajdonságokat és esztétikai jellemzőket (például rugalmasságot és átlátszóságot) jeleníthet meg közvetlenül az alkatrészekben.

A PolyJet egy UV fényre szilárduló akrilbázisú műgyantát használó, a tintasugaras nyomtatáshoz hasonló elven működő, de 3 dimenziós nyomtatási eljárás.

A PolyJet technológia a nyomtatáshoz 14 vagy 27 mikronos rétegekben teríti el a fényérzékeny polimer anyagot, és UV-fényt használ az anyag megszilárdításához.

Az így elkészült modellek nem igényelnek utókezelést, hanem azonnal végleges mechanikai tulajdonságokkal kerülnek ki a 3D nyomtatóból.

A PolyJet képes merev és rugalmas anyagokat is nyomtatni ugyanazon nyomtatási feladatban, így szerszámkészítés nélkül állíthatók elő, hagyományos gyártási eljárással, több komponensű fröccsöntéssel készülő alkatrészek. Ez a technológia 30–95 közötti Shore A keménységű alkatrészek létrehozására is képes.

Mivel a PolyJet használata esetén, hagyományosan a több komponensű fröccsöntéssel előállítható alkatrészek gyártásához nincs szükség szerszámkészítésre és utólagos megmunkálásra. Gyakran alkalmazzák elasztomer tulajdonságú felületet igénylő prototípusok (például markolatok és gombok) gyártására, illetve a szükséges rugalmas alkatrészek anyagkeménységének tesztelésére.

Ha további információkra kíváncsi a PolyJet működéséről, tekintse meg a PolyJet technológiát bemutató alábbi videónkat:


Valósághű felületkialakítás a PolyJet segítségével

A PolyJet tökéletesen képes azon tervezők igényeinek megfelelni, akik valósághű modelleket szeretnének, de eddig kénytelenek voltak beérni a pontatlan színekkel és durva és rossz minőségű felületekkel elkészült modellek használatával. A PolyJet a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletágának leggyorsabb technológiája, amelynek segítségével az alkatrészek néhány óra alatt kiszállításra készen gyárthatók le. Kérjen árajánlatot vagy kollégáink segítségét, ha további kérdései vannak PolyJet technológiával történő gyártásával kapcsolatban.


5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípus gyártásban – Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípus-készítéshez?

Több alapanyaggal történő nyomtatás a PolyJettel

A PolyJettel történő 3D nyomtatás lehetővé teszi több alapanyag felhasználását egyetlen nyomtatási folyamatban, így gyorsan létrehozhatók valósághű alkatrészek, és már a termékfejlesztési ciklus korai szakaszában megkezdhető a tervváltozatok fizikai modelljeinek előállítása.

A PolyJettel történő 3D nyomtatás a lehető legnagyobb pontosságot és részletgazdagságot biztosítja a termékek gyártása során.

A PolyJet leggyakoribb alkalmazási területei

A PolyJet-anyagok széles választékával többféle anyagot is kombinálhat – egy modellen belül – több komponensű fröccsöntés szimulálásához, rugalmas és többszínű alkatrészek előállításához, valamint összetett modellek létrehozásához.

A működési és esztétikai igények kielégítésére szolgáló fényérzékeny polimer anyagok alkalmazása révén a PolyJet költségkímélő és hatékony megoldást biztosít a prototípus-készítéshez és a modellezéshez.

Koncepció modellezés

Használja a PolyJet technológia színes és széleskörű alapanyag-tulajdonságokat kínáló megoldásait a termékei sorozatgyártásra történő előkészítése során.

Gyors prototípus-készítés

Kipróbálhatja az egyes tervváltozatokat, és megvalósíthatja ötleteit a PolyJet technológia segítségével. További információk

Anatómiai modellezés

Élethű anatómiai modellek a kezelések valósághű szimulálásához.

Alkatrészek PolyJet technológiás 3D nyomtatásához használható alapanyagok Önnek

A PolyJet használatában az évek során felhalmozott tapasztalatunk révén szakértővé váltunk a 3D nyomtatással készített, lenyűgöző minőségű alkatrészek gyártásában számos iparág és többféle anyag esetében is.

Fedezze fel a PolyJet-anyaglehetőségek elképesztően széles skáláját, és használjon akár többféle anyagot is ugyanazon modell esetében. Vigye véghez a lehetetlent a prototípus-készítésben – szimuláljon több komponensű fröccsöntést, készítsen rugalmas, többszínű alkatrészeket, és hozzon létre összetett modelleket akár 14 mikronos rétegvastagsággal, nagy felbontásban (a szabványos 27 mikron helyett).



Vero (merev) >>>

A Vero merev és tartós, fényérzékeny polimerből készült alapanyag, amely ideálisan használható gyönyörű, valósághű, méretpontos modellek gyártásához, ahol elengedhetetlen a részletgazdagság és a kiváló minőségű felület.


Agilus 30A–95A (rugalmas) >>>

Az Agilus egy gumiszerű, kiváló szakítószilárdságú, ismétlődő meghajlításnak ellenálló fényérzékeny PolyJet-alapanyag. Ez a gyors prototípus-készítéshez és tervellenőrzéshez ideálisan használható, gumiszerű anyag képes a gumiszerű termékek megjelenésének és működésének szimulálására.


Agilus + Vero (több komponensű fröccsöntés)

Az elasztomer tulajdonságú termékfunkciók koncepciómodellezése használatos, több komponensű fröccsöntéssel rugalmas és merev elemekből álló alkatrészeket egyetlen lépésben lehet előállítani. A PolyJet több komponensű nyomtatási eljárása a gumiszerű Agilus anyagot kombinálja a Vero anyagokkal.


Digital ABS Plus >>>

A Digital ABS Plus™ a normál ABS műanyagok szimulálására használható, mivel magas szintű hőállóságot és ellenállóságot biztosít. Alkalmas olyan alkatrészek szimulálására, amelyek esetében nagy ütésállóság és lengéscsillapítás biztosítása szükséges. Jelentősen javítja a tervellenőrzéshez és funkcionális teszteléshez használt alkatrészek és prototípusok mechanikai teljesítményét.


Rigur alapanyag >>>

A Rigur ellenálló és tartós, a polipropilén szimulálására alkalmas anyag. Megbízható teljesítményt nyújt, kiválóan használható mérettartó prototípusok készítéséhez. Ideálisan használható rugalmas bepattanó kötésekhez és zsanérokhoz.

Nem tudja, hol kezdjen hozzá? Szakembereink készséggel állnak rendelkezésére.

A képhez tartozó alt jellemző üres; gomb_ajanlatkeres2-1.png a fájlnév
Készen áll a PolyJettel történő alkatrészgyártásra?

A VARINEX Zrt. PolyJet-szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt.

A PolyJet több iparágban történő alkalmazása során egyéni megoldásokat fejlesztettünk ki, így képesek vagyunk kielégíteni a legkülönbözőbb igényekkel rendelkező ügyfeleink elvárásait is.

ISO 9001 minőségbiztosítási tanúsítványunk biztosítja, hogy mérnökcsapatunk nem nyugszik addig, amíg ki nem elégíti a pontos alkatrészekkel kapcsolatos igényeit.

A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Ajánlatkéréshez küldje el nevét/email címét és telefonszámát a 3DP@varinex.hu email címre csatolva a CAD-modelljét. Kollégáink hamarosan felveszik Önnel a kapcsolatot.

Alkatrészek igény szerint – FDM technológia

Mi az az FDM technológia?

Az FDM eljárás a 3D nyomtatással történő gyártás tervezési szabadságát kínálja, emellett felgyorsítja a fejlesztési és gyártási folyamatokat. Lehetővé teszi a nagy szilárdságú, hőre lágyuló műanyagok felhasználását már a prototípusok készítésénél is.

Olyan nagy szilárdságú, mérnöki felhasználású alapanyagokat is alkalmazhat, mint a polikarbonát és az ULTEM™ 9085 hőre lágyuló műanyagok.

Az FDM technológiával hőálló és vegyi anyagoknak ellenálló, kiemelkedő szilárdság–tömeg aránnyal rendelkező alkatrészek és működőképes prototípusok is készíthetők.

Hogyan működik az FDM technológia?

A Fused Deposition Modeling (FDM) az egyik legszélesebb körben alkalmazott 3D nyomtatási eljárás napjainkban, amelynek során megolvasztott műanyagot oszlatnak szét a nyomtatási felületen vékony rétegekben. Az FFF (Fused Filament Fabrication) néven is ismert 3D nyomtatási eljárás azonos alapokon nyugszik, mint az FDM eljárás, azonban az FDM technológia a magas hőmérsékletű, zárt munkatér és a több, mint 30 éves fejlesztési munka eredményeként olyan nagyteljesítményű műanyagok nyomtatására is alkalmas, amelyre az FFF technológia nem.

Az FDM gyártási technológiát széles körben használják a repülőgépiparban, a közlekedési iparágban és különböző ipari alkalmazásokban.

Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!

Az FDM technológia lehetővé teszi olyan mérnöki felhasználású, hőre lágyuló műanyagok használatát, amelyek nehéz körülmények között, kemény teszteken és nagy igénybevételt jelentő alkalmazási területeken is megállják a helyüket.

Az FDM technológiával a kizárólag 3D nyomtatással előállítható geometriák gyártásához az iparból már jól ismert, nagy szilárdságú, stabil műanyagokat használhatja.

Az FDM leggyakoribb alkalmazási területei

Az FDM segítségével a vállalatok még több lehetőségre mondhatnak igent az alacsony darabszámú, egyedi gyártási alkatrészek előállítása terén.

Gyártási alkatrészek
Működőképes prototípusok

További információ az FDM technológia alkalmazási területeiről >>>

A mérnöki felhasználású, hőre lágyuló műanyagok és az FDM

Számos iparág-specifikus hőre lágyuló műanyag közül választhat, ha speciális tulajdonságok elérése a cél. A nehézgépiparban és a közlekedési ágazatban a PC-ABS-t használják kiváló szilárdsága miatt, a repülőgépipari mérnökök pedig az ULTEM™ 9085 és az ULTEM™ 1010 műanyagokat részesítik előnyben az FST-minősítésük és az FAA 25.853-as számú szabványának való megfelelőségük miatt.

Egyes anyagok biokompatibilitásuknak és MRI-készülékekben való használhatóságuknak köszönhetően egészségügyi alkalmazásokra is ideálisak.


Elérhető alapanyagok

Alkatrészek 3D nyomtatása ABS, ULTEM, polikarbonát, polyamid és más anyagokkal. Kérjen árajánlatot vagy kollégáink segítségét, ha további kérdései vannak az alkatrész FDM technológiával történő gyártásával kapcsolatban.



FDM technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettsége támogat minket. A Stratasys csapata folyamatosan kutatja az új alkalmazási területeket és lehetőségeket.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható az FDM technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal.

Kérdése van az FDM technológiával kapcsolatban? Szívesen válaszolunk.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre

Témához kapcsolódó korábbi cikkeink:

Ismerje meg a STRATASYS mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon >>>

Ismerje meg a STRATASYS sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA >>>

Jobb végeredmény elasztomer 3D nyomtatással >>>

A Stratasys F120 3D nyomtatója

Megérkezett a Stratasys F120 3D nyomtató

A Stratasys új, F120 3D nyomtatója átformálja az ipari szintű asztali 3D nyomtatást

A minden eddiginél egyszerűbben használható Stratasys F120 3D nyomtató megbízható, pontos, összetett és funkcionális alkatrészeket biztosít – a versenytársak asztali 3D nyomtatási megoldásainál akár 3-szor gyorsabban.

Stratasys F120 3D nyomtató

A 3D nyomtatást alapjaiban átformáló Stratasys F120 3D nyomtató egyszerűen használható, ipari szintű additív gyártási technológiát kínál a tervezők, mérnökök és oktatók új generációja számára. A Stratasys által kínált FDM nyomtatók F123-as sorozatának új tagja, az F120 3D nyomtató széles körű közönséghez juttatja el az ipari szintű 3D nyomtatást. Egyszerű kezelés, távoli felügyeletet és exkluzív 3D nyomtatási hardvert kínál, amely kiemelkezdő megbízhatóságot és ismétlési pontosságot eredményez.

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítása

Az F120-as nyomtatóval a technológiában nem jártas felhasználók is egyszerűen megkezdhetik a 3D nyomtatás használatát a tervezőstúdióban, az irodában vagy oktatási környezetben.

Számos asztali 3D nyomtatóval csak a megfelelő technikai tudás birtokában lehet megbízható és pontos alkatrészeket gyártani, azonban a Stratasys F120 3D nyomtató úgy tervezték, hogy minden alkalommal kiváló minőségű 3D nyomtatott modelleket állítson elő. Nincs folyamatos kalibráció, a berendezés azonnal nyomtatásra kész. Az érintőképernyő felhasználóbarát, a GrabCAD Print szoftverrel történő munkafolyamat leegyszerűsíti a 3D nyomtatási feladatokat.

Nem kell választani a kiváló teljesítmény és az ár között! Töltse le az F120 3D nyomtató termékismertetőjét, és tekintse meg, hogyan teljesít a nyomtató a versenytársaihoz képest >>>

Stratasys F120 3D nyomtató

A gyors prototípus-készítéstől a szerszámkészítésen át a teljes gyártásig

Az egy rendszeren belül is többféleképpen felhasználható F120 3D nyomtató a gyors prototípus-készítéstől kezdve a szerszámkészítésen keresztül a teljes gyártásig mindent támogat. A versenytársak által kínált asztali megoldásoknál 3-szor gyorsabb nyomtatást kínál. A tesztek tanúsága szerint a berendezés folyamatos magas szintű teljesítményt nyújt, és a nagy méretű zárt alapanyagtárolók kapacitása által akár 250 órányi megszakítás nélküli nyomtatást tesz lehetővé.

A Stratasys F120 3D nyomtató az egyetlen olyan berendezés ebben az árkategóriában, amely a fejlett technológiai színvonalnak és a minőségi alkatrészeknek köszönhetően nagy pontosságot, megismételhetőséget és felhasználói beavatkozás nélküli gyártást tesz lehetővé.

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítás

„A Stratasys már több, mint három évtizede irányadóként szolgál, amikor az ipari szintű 3D nyomtatási technológia teljesítményéről, megbízhatóságáról és pontosságáról van szó. Az autóipar, a repülőgépipar és az egészségügy vezető vállalatai számítanak az általunk biztosított, meg ismételhető, méretpontos, 3D nyomtatással készülő modellekre, akár prototípusok, akár végfelhasználói alkatrészek készítéséről van szó” – mondta Omer Krieger, a Stratasys termékekért felelős ügyvezető alelnöke.

„A Stratasys F120 3D nyomtató még a leghétköznapibb felhasználók számára is elérhetővé teszi napjaink legmodernebb technológiáját, amelynek köszönhetően a piacon elérhető asztali 3D nyomtatók képességeit messze túlszárnyalja. Még soha nem bizonyult ennyire egyszerűnek, hogy a 3D nyomtatás mindenki számára elérhetővé váljon, a szakterületen tanuló diákoktól elkezdve a legkisebb tervezőstúdiókon keresztül a minden funkciót betöltő prototípuskészítő részlegekig, amelyek a tervezők minden igényét kielégítik azzal, hogy biztosítják számukra a munkájukhoz szükséges eszközöket.”

Bizonyított teljesítmény

Az F120 3D nyomtató teljesítményét több, mint 1200 órányi tesztelés szavatolja a legfontosabb területeken: az alkatrészek strapabírósága, a pontosság és a kinyomtatott alkatrész és a CAD-fájl egyezése terén. A nagyobb méretű rendszerek előnyeit kínáló F120 3D nyomtatóval a felhasználók összetett, innovatív terveket is magabiztosan nyomtathatnak.

Krieger hozzátette: „Miközben sok elemző a belépőszintű 3D nyomtatási szegmens jelentős mértékű növekedéséről számol be, tapasztalataink szerint sok cég és szervezet még mindig küzd azzal, hogy ipari szintű modelleket tudjon előállítani az első vagy második próbálkozásra, amelyek képesek hozni a csúcskategóriás rendszerek megbízhatóságát és megismételhetőségét. Ez érezhetően hátrányos helyzetbe hozza a kisebb tervezőirodákat és oktatási intézményeket. A Stratasys F120 3D nyomtató megfelel az ügyfelek igényeinek, és elérhetővé teszi a rendkívül hatékony alkatrésznyomtatást a mérnöki és tervezőcsapatok számára, akár egy irodával odébb, akár több kontinensen szétszórva dolgoznak.”

Töltse le a független szakértő által készített tanulmányt, amelyben a Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatóit négyféle asztali nyomtatóval hasonlították össze: az F123 sorozat 3D nyomtatói nagy előnnyel végeztek az élen. >>>

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítás

A Stratasys F120 a 3D nyomtató az F123-as sorozatának többi tagjához, az F170-eshez, az F270-eshez és az F370-eshez csatlakozik – amelyek a megbízható FDM technológia és a tervezéstől a nyomtatásig használható GrabCAD Print szoftver előnyeit ötvözik.

További információ a Stratasys F120 3D nyomtatóról >>>

Stratasys F120: megfizethető, valóban ipari minőségű 3D nyomtatás

A VARINEX szakértői húszéves 3D nyomtatási tapasztalattal segítik Önt a 3D nyomtatási eljárások kiválasztásában, továbbá gyártástechnológiai tanácsadással támogatják vállalatának versenyképességét. Ha Ön profittermelő 3D nyomtatás bevezetését tervezi, vagy esetleg a meglévő gyártási folyamatait szeretné optimalizálni, keresse szakértő kollégáinkat!

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág ajánlatkérés

A 3D nyomtatás nem csodamódszer, de óriási előnyei vannak

A 3D nyomtatás nem csodamódszer, de óriási előnyei vannak

Falk György stratégiai igazgató

Legyen az az autó- vagy repülőgépipar, az oktatás vagy egészségügy, a 3D nyomtatás rohamos léptekkel hódítja meg ezeket a felhasználási területeket. Precíziós prototípusok, kommunikációs modellek, egyedi tömeggyártott alkatrészek, szerszámok hirtelen házon belül is előállíthatóvá válnak. Ez a technológia átírja a terméktervezés, a gyártástechnológia, a tesztelés eljárásait. Itt az alapanyagok már eleve tanúsítvánnyal rendelkező “nyersanyagai” az elkészítendő alkatrésznek.

A budapesti központú VARINEX Informatikai Zrt. élen jár az újító technológiával történő gyártásban és prototípus-szolgáltatásban. Többfajta eljárással dolgozó gépeik akár a legegyszerűbb kommunikációs (bemutató) modell, akár a legbonyolultabb geometriájú fém alkatrészt is képesek legyártani. A VARINEX által használt berendezések nem asztali nyomtatók. Sőt! Az egyik legnagyobb gyártó, az EOS 3D nyomtató gyártó vállalat P110-es lézer szinterező gépállomása egy egész szobát igényel, és a Stratasys műanyag szálas (FDM-technológiájú) gépei is masszív, embermagasságú darabok.

Világszínvonal a budapesti telephelyen

A 3D nyomtatás körül sok a médiazaj, ami az ipari szereplők számára vegyes hatást ér el. Mert hiába tud mindenki a technológiáról, a legtöbben az asztali megoldásokat azonosítják vele – mondja Falk György stratégiai igazgató, többször is hangsúlyozva, hogy aki ipari felhasználásra keres additív technológiai megoldást, annak csakis az ipari 3D nyomtatók jöhetnek szóba.

 Stratasys FDM gyártóberendezések
Stratasys FDM gyártóberendezések

A VARINEX-nél háromfajta eljárással dolgoznak. FDM-technológiájú gépből három dolgozik az üzemben, a hőre lágyuló műanyagos eljárással főként működőképes prototípusokat, koncepciómodelleket gyártanak. A PolyJet 3D nyomtatási technológia egy, a Stratasys által szabadalmaztatott additív gyártási módszer. Öt ilyen, 0,1 mm-es pontosságú gép dolgozik a VARINEX telephelyén. A szelektív lézer szinterezés (SLS) során pedig lézer olvasztja össze a poliamid vagy fém szemcséket, és ebből épül fel az adott modell.

Tanácsadás és ismeretátadás

A VARINEX az ipari gépekkel szolgáltat és forgalmazza is azokat, valamint nagy súlyt fektet a tanácsadásra. A modell jól működik, hiszen a termék helyben történő legyártásával az ügyfél meg is ismerkedik a technológiával, és ha állandó igénye lép fel a 3D gyártásra, akkor nagy valószínűséggel gépet is vásárolni fog. A vállalat fontosnak tartja, hogy az ügyfelek saját use case-eiken keresztül próbálják ki az ipari 3D nyomtatás tudását, mert így lehet a legjobban megismerkedni a szolgáltatásokkal, a technológiában rejlő lehetőségekkel. 

A kommunikációs (bemutató) modell házon belül is előállítható

Nem visszük be az erdőbe az ügyfelet, mindig tisztázzuk, hogy vannak olyan alkatrészek, amelyeket nem lehet 3D nyomtatással létrehozni. A 3D nyomtatás nem csodamódszer, de óriási előnyei vannak. Nincs előgyártmány, nincs marópálya-generálás, mint a CNC-gépek esetében. Gépeinkbe akár 72 órányi munkát lehet feltölteni, és azok gyakorlatilag felügyelet nélkül elvégzik a munkát – mondja a szakember.

Nem csodamódszer

A 3D-nyomtatás sok előnyének egyike a hihetetlenül gyors és rugalmas gyártás. Vannak alkatrészek, amelyek pár másodperc alatt készen vannak. Az igazgató szerint az ügyfelek nagyra értékelik az őszinteségüket: valóban vannak esetek, hogy vissza kell utasítani egy munkát, mert a 3D-eljárás sem lehet válasz mindenre.

Soha nem voltam annyira elvetemült, hogy azt mondjam, a 3D nyomtatás mindent ki tud váltani. Az ipari, professzionális 3D nyomtatásnak is vannak határai: a műanyagnál 0,1 milliméter, a fém esetében 0,05 milliméter. Ha valakinek ennél pontosabb alkatrész kell, azt utólag fel kell fúrni vagy csiszolni – magyarázza.

 SLS/PA alkatrészek, amelyeknek gyártási ideje 4 másodperc/darab
SLS/PA alkatrészek, amelyeknek gyártási ideje 4 másodperc/darab

Referenciák a McLarentől

A VARINEX számára nagyon jó marketingértékkel bír, hogy anyacégük, a Stratasys a McLaren Forma-1-es autójához gyárt alkatrészeket 3D technológiával. Így készült a hidraulikavezetéket tartó konzol, a rugalmas rádiókábelkorbács-tartó, a szénszálas kompozit fékhűtő csövek és a hátsó szárnyvéglap. A VARINEX következetesen vallja, hogy ipari prototípusgyártás, egyedi tömeggyártás csak a csúcstechnológiájú ipari 3D nyomtatókkal lehetséges, mert csak ezek a berendezések képesek nyújtani az autóipar által megkívánt minőséget. Itt az első, az ötvenedik, és az ötezredik alkatrésznek is azonosnak kell lennie a prototípussal. Ezt a műanyag szálhúzásos asztali nyomtatógép nem tudja nyújtani, az állandó minőség biztosításához komolyabb felszerelések szükségesek.

Kisebb fröccsöntő cégeket sokszor keresnek meg piaci ügyfelek kisszériás igényekkel. De még a legegyszerűbb termékhez is le kell gyártani az öntőszerszámot, és ez rövid határidőre nem készül el. Ha viszont az anyag engedi, akkor 3D technológiával két napon belül elkészül a termék. Így a fröccsöntő kkv minket keres fel, és velünk készítteti el a hozzá érkezett megrendelést. És így jól jár, mert nem veszti el a megbízást – mond példát arra, hogy a kkv-k hogyan tudják kihasználni a 3D technológia előnyeit.

 Az EOS SLS/PA szolgáltatás berendezései
Az EOS SLS/PA szolgáltatás berendezései

Diszruptív technológia

A 3D nyomtatás olyan területekre is hatással van, mint a logisztika. Miért tartson raktáron és miért fuvaroztasson messziről nagy mennyiségű alkatrészt a gyártó, ha azt igény esetén helyben is elő tudja állítani? Erre ismert példa az EOS 3D technológiai vállalat Daimler EvoBusszal kötött üzlete, amelynek során több százezer pótalkatrész készülhet el 3D nyomtatással, rengeteg időt és raktárteret megspórolva.

Az additív manufacturing radikálisan lerövidíti a piacra kerülés idejét. Ennek mérnökök, építészek, termékfejlesztők, formatervezők, szerszámtervezők, műanyag fröccsöntők látják legnagyobb előnyét. És valószínűleg a VARINEX ügyfelei is, megrendelés-állományban nem állnak rosszul. Falk György nem titkolt büszkeséggel mondja, hogy május elejéig megcsinálták a tavalyi forgalmukat. A technológia valóban rohamléptekkel terjed Magyarországon is.

Forrás: Autopro.hu

IPAR NAPJAI MACH-TECH 2019 kiállítás

IPAR NAPJAI MACH-TECH 2019 kiállítás


2019. május 14-17. között a Hungexpo-n került megrendezésre a legnagyobb ipari szakkiállítás, az IPAR NAPJAI – MACH-TECH. Cégünk idén három standdal VARINEX, Stratasys, EOS képviseltette magát.

A VARINEX standon megismerhették az érdeklődők az Autodesk és az OPEN MIND mérnöki tervezőrendszerek újgenerációs termékfejlesztési platformja, valamint az MSC Software szimulációs megoldásai által nyújtotta előnyöket. Idén két pályázatunk is IPAR NAPJAI – MACH-TECH elismerésben részesült: Nagydíjat nyert a Simufact Additive, fém alapanyagú alkatrészek additív gyártásának szimulációjára alkalmazott szoftver, míg az OPENMIND hyperMILL CAM rendszer elismerő oklevelet kapott. Mindkét termék része a VARINEX Zrt. által a gyártási folyamatokat felölelő, a tervezést, a gyártást, a vizualizációt, a szimulációt és elemzést átfogó mérnöki portfóliónak.  

A STRATASYS standon működés közben tekinthették meg az érdeklődők FDM és Polyjet technológiájú 3D nyomtatóinkat. Kollégáink szakértő segítségével tájékozódhattak a legújabb, széleskörű alkalmazási lehetőségeket biztosító alapanyag kínálatunkról, melyeket számos modellen keresztül szemléltettünk. A standon lehetőség nyílt szakmai konzultációt folytatni a Stratasys-tól érkezett mérnökökkel is.

Az EOS standon a látogatók megismerhették az EOS fém 3D nyomtatási technológiáját, amely – többek között – kiválóan alkalmas a fröccsöntő szerszámgyártásban a formakövető hűtés megoldására. 
Mérnökeink a standon kialakult beszélgetések folyamán arra is felhívták az érdeklődők figyelmét, hogy meglévő termék esetén egy formakövető hűtéssel ellátott szerszámra való átállás akár megkétszerezheti a termelékenységet a rövidebb ciklusidőknek köszönhetően. A legnagyobb érdeklődés azt a két nagyméretű (400*400*360 mm) fémnyomtatott alkatrészt kísérte, amelyet az általunk forgalmazott ipari fém 3D nyomtatók kapacitásának szemléltetésére állítottunk ki.

A kiállítás harmadik napján tartott, teltházas szakmai előadásainkat óriási érdeklődés kísérte.
Elsőként Falk György stratégiai igazgató beszélt az asztali és az ipari fémnyomtatás közti különbségekről. Előadásában kitért arra, hogy napjainkban egyre több vállalkozás kínálja 3D fémnyomtatóit, így a piac gyakorlatilag kettévált: az egyik a professzionális, ipari alkalmazások köre, a másik a jóval szélesebb felhasználói kört megcélzó, egyszerűbb megoldások. A professzionális, ipari fémnyomtatók szabályozott és ellenőrzött környezetben, lézerrel történő szinterezés segítségével, egy lépésben készítik az alkatrészeket.

Ezt követte Fehér Zoltán 3D nyomtatás üzletág igazgató Profittermelés 3D nyomtatással című előadása. Az előadás témája a 3D nyomtatás területén lezajlott fejlődés ismertetése volt a 3D nyomtatók ipari, profitorientált felhasználási lehetőségei bemutatása mellett. A technológia 30 éves története 3 szakaszra osztható, az első tíz évben az alaptechnológia, az additív eljárások kifejlesztése volt a fejlesztés legfőbb célja, a második, középső évtized a 3D nyomtatással hatékonyabbá tehető ipari alkalmazások feltérképezése volt. Többek között fröccsöntő szerszámok, gyártósori befogók és ülékek, lemezprés és egyéb szerszámok gyártása vált gyorsabbá és hatékonyabbá az ipari, profittermelő 3D nyomtatók használatával. A fejlődés harmadik évtizede, amelynek már a végéhez közeledünk a 3D nyomtatók közvetlen gyártásba történő bevonása, a tömegtermelésre alkalmas berendezések fejlesztésének és ipari elfogadtatásának évtizede. Ennek eredménye, hogy a repülőgép- és vasútipar egyre több területen használja az eljárást, szériában gyártott alkatrészekhez is, legyen szó akár fém, akár műanyag alkatrészek közvetlen digitális gyártásáról.

Szünet után a VARINEX Zrt. CAD üzletágának mérnökei tartottak szakmai előadást optimalizált tervezési és gyártási megoldások témában, amelyek során az alábbi területekről hallhatott a közönség:

  • tervezést és gyártást támogató vizualizációs eszközök,
  • megmunkálási folyamatok optimalizálása,
  • generatív design és topológiai optimalizálás alkalmazása a tervezésben,
  • korszerű megosztási módszerek a hatékonyabb tervezés és gyártás támogatásához,
  • mérnöki szimulációs és CAM megoldások.

A CAD üzletág azon dolgozik, hogy még több ügyfél számára elérhetővé tegye a VARINEX Zrt. által forgalmazott professzionális mérnöki megoldásokat, így ha Ön is fejlődni szeretne, itt az alkalom, hogy szakértők kollégák által vezetett tanfolyamokon megszerezze a szükséges tudást. Jelentkezzen tanfolyamainkra, hogy munkájában is szintet léphessen! További információ >>> https://cad.varinex.hu/shop/szolgaltatasok/tanfolyamaink/

Ön is iratkozzon fel hírlevelünkre, hogy ne maradjon le aktuális rendezvényeinkről, szakmai programjainkról és újdonságainkról!

Ismerje meg a STRATASYS mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon

Ismerje meg a STRATASYS mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon

Ha STRATASYS FDM (Fused Deposition Modeling) 3D nyomtatót használ, az alapanyaglehetőségek végtelennek tűnhetnek, de fontos, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az Önnek legjobban megfelelő STRATASYS anyagokat használja az FDM alkalmazásokhoz. Egy előző cikkünkben röviden ismertettük az ABS, az ASA és a PLA alapanyagokat. Most a Polikarbonát, a PC-ABS és a Nylon alapanyagokat mutatjuk be, amelyek STRATASYS Fortus típusú nyomtatóval rendelkező ügyfelek számára elérhetőek a „mérnöki műanyagok” csomagban.

Mi a Polikarbonát (PC)?

A polikarbonát anyagok a folyamatosan ismétlődő karbonát monomer szerkezetükről kapták a nevüket, sokan Lexánként ismerhetik (a Lexan a SABIC védjegye). A Polikarbonát (PC) rendkívül népszerű az iparban.  Nagy szilárdság, ütésállóság és könnyű kezelhetőség jellemzi az ebből az alapanyagokból készült modelleket. A többi amorf polimerhez hasonlóan a PC alapanyag jól nyomtatható, de kontrollálni kell a zsugorodását, ebből kifolyólag nem tanácsos a nyílt munkaterű nyomtatókkal való használata, de a zárt, fűtött és ipari sztenderdek szerint kontrollált hőmérsékletszabályozással és -eloszlással rendelkező berendezésekben a nyomtatása nem jelent kihívást a felhasználóknak.

A STRATASYS Polikarbonát fehér színben kapható minden Fortus rendszerhez. Nyomtatható törhető PC-támaszanyaggal (standard T16 tippekkel) vagy oldható SR-100 (T12-SR100 tippekkel) támaszanyaggal, 127-330 mikron rétegvastagsággal.

Működési szempontból a PC könnyen használható, ugyanazokkal az alaplapokkal mint az ABS és az ASA.

Fontos, hogy a PC hajlamos a termikus sokkra, így a legjobb elkerülni a forró alkatrészek hideg tisztító tartályba való helyezését vagy akár fordítva, hogy elkerüljék a repedéseket.

140° C-nál (4,5 Bar nyomásnál) a PC-nek van a legmagasabb hőstabilitása a konkurens alapanyagokkal szemben. Kivételesen erős tömörítésnél, a tömör részek terhelése deformáció nélkül, akár öt tonna/cm3is lehet. Nagy kopásállósága miatt remek lemezformázó szerszámok elkészítésére, és sok esetben jobb választás, mint a hagyományos acél szerszámok. A szerszámozás mellett a Polikarbonát remekül használható ülékek és mérősablonok, illetve vákuumszerszámok gyártására is.

PC palackfúvó szerszám

Kiváló elektrosztatikus szigetelő. Ha a nyomtatott alkatrészeket érintkezésbe kell hozni élelmiszerekkel, akkor biokompatibilis változatban is elérhető fehér vagy áttetsző színben (ISO 10993 USP Class VI).

Mi a PC-ABS?

PC-ABS szerszám markolat

A PC-ABS a Polikarbonát és az ABS ötvözete. 30% -kal erősebb, mint az ABS, 13% -kal magasabb a hőtűrése, ezen felül hajlékonyabb és rugalmasabb, mint a PC. A fekete PC-ABS minden STRATASYS Fortus FDM géppel nyomtatható, szabványos tipekkel (T10-T20) és alaplapokkal. A PC-ABS alapanyag már elérhető a STRATASYS F370-hez is. A magasabb hőtűrés miatt jó választás mérősablonokhoz, szerelő ülékekhez, vákuumszerszámokhoz is. A PC-ABS oldószerrel simítható, pórusai lezárhatók, jó választás lehet tömör, porozitásmentes alkatrészeket igénylő alkalmazásokhoz is.

Mi a Nylon?

A DuPont védjegye után a Nylon név most már a poliamid néven ismert polimerek osztályának szinonimája. Míg a legtöbb STRATASYS FDM-anyag amorf polimerként van besorolva, a nylonok félkristályosak, mert a molekuláris szerkezetük képes rendezett kristályszerkezeteket kialakítani. Ezek a kristályos szerkezetek lehetővé teszik, hogy a nylon anyagok rendkívül erősek maradjanak, rendkívül vékony szálakban is; ebből kifolyólag nagyon népszerűek a textiliparban. A 3D nyomtatás során a nylonok amorf polimerekként viselkednek, de a nyomtatott alkatrészeket kristályos szerkezetekké lágyíthatjuk, drasztikusan javítva azok szilárdságát, hőállóságát és izotropiáját.

A Nylon12 fekete színben elérhető minden STRATASYS Fortus FDM gépen. A szabványos tipekkel 127-330 mikronrétegben nyomtat speciális építőlemezeken, oldható SR-110 támasztóanyaggal (T12-SR100 tip). A nylonok különösen higroszkóposak (nedvességet szívnak magukba a levegőből) és szárazon kell tartani őket ahhoz, hogy jól nyomtathatók legyenek. Használatakor különösen ügyelni kell arra, hogy az alapanyagtároló kaniszter zárva legyen, és tárolásnál is fontos, hogy ne kapjanak nedvességet. A nyomtatás után az összes nylon alkatrészt legalább 4 órán át hőkezelni kell, hogy az a maximális teljesítményt nyújtsa. A nylon alkatrészek általában jól nyomtathatók, a sacrificial tower beállítással javíthatunk a jó felületi minőségen.

A Nylon nagyon erős, keményebb, de kevésbé hajlamos a fáradásos törésre, mint a PC-ABS, ráadásul jobb kémiai ellenállással is rendelkezik. A Nylon12 a legjobb választás pattanókötésekkel rendelkező funkcionális prototípusokhoz.

Nylon 12-CF fúrósablon

A Fortus 900MC (F900) esetében elérhető a fekete Nylon6, 254 és 330 mikron rétegvastagsággal. A Nylon12-hez hasonlóan a Nylon6 is rendkívül hajlékony, de 50%-kal nagyobb szilárdsággal és hőállósággal rendelkezik, mint a Nylon12, és majdnem kétszer olyan merev. Tehát, bár sok alkalmazásban a Nylon12 fejlettebb verziójának tekinthető, ez jobban megfelel szerszámok elkészítéséhez. Az olyan befogókhoz és ülékekhez, amelyeknek merevnek kell lenniük, de bírniuk kell a kemény kezelést és az esetleges elejtést, nagyszerű a Nylon6 alapanyag.

Összefoglalva, a műszaki hőre lágyuló műanyagok ideálisak, ha a szilárdság, a hőtűrés, a merevség és a tartósság követelményei alapján a szabványos ABS, ASA és PLA műanyagok már nem megfelelőek az adott alkalmazáshoz. A PC, PC-ABS és a Nylon jól illeszkedik a funkcionális prototípusokhoz és végleges alkatrészekhez.

Forrás: VARINEX /Autopro


Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!


VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Kérdése van? Segítünk!

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 3dp@varinex.hu email címen!

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre

Ismerje meg a STRATASYS sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA

Ismerje meg a STRATASYS sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA

Amennyiben egy STRATASYS FDM (Fused Deposition Modeling) 3D nyomtató iránt érdeklődik, esetleg már rendelkezik is eggyel, fontos számunkra, hogy a lehető legjobban ki tudja használni a benne rejlő lehetőségeket. A berendezés gyors megtérülése, az idő- és költségmegtakarítás egy-egy adott alkalmazáshoz a megfelelő anyagok kiválasztásával maximalizálható. Amennyiben ön még most ismerkedik az additív gyártás világával, akkor az anyagok kiválasztásában kérje szakértő kollégáink segítségét.

Ebben a cikkben röviden ismertetjük a STRATASYS FDM alapanyagait, amellyel támpontot szeretnénk adni az alkalmazásokhoz megfelelő műanyagok kiválasztásában. Először a leginkább elterjedt, sztenderd alapanyagokra, az ABS-re, a PLA-ra és az ASA-ra összpontosítunk.

Az FDM technológiájú 3D nyomtatók két legelterjedtebb alapanyaga az ABS és a PLA. Az ABS-volt az első az FDM technológiában használt hőre lágyuló műanyag, amikor a technológiát a STRATASYS-t ma is irányító Scott Crump 1989-ben szabadalmaztatta.

Mi a PLA?

A Poly Lactic Acid (vagy polilaktid) alapesetben áttetsző poliészter, amely természetes keményítőkből (kukorica, cukornád stb.) származik. Kemény és merev, alacsony az üvegesedési hőmérséklete (Tg) és biológiailag lebontható (komposztálható), így az élelmiszer-csomagolásban is népszerűvé vált, többek között a környezetbarát termékek között. A PLA kevésbé tágul, mint a például az ABS alapanyag, amikor felmelegítjük, ezzel a tulajdonsággal hatékonyan használható az olcsóbb kategóriába tartozó, munkatér-fűtés nélküli berendezésekben is. A PLA önmagában nagyszerű anyag, és elérhető a STRATASYS F123 3D nyomtatókban is. UV fényre érzékeny, de nehezebb és merevebb, mint az ABS, és ellenáll az acetonnak.

A PLA egyedülálló tulajdonságai megnehezítették a megbízható oldható támaszanyag kialakítását. A PLA-val általában használt támaszanyag vízben oldódik, ebből fakadóan nagyon érzékeny a környezet páratartalmára és nehezen kezelhető. A STRATASYS FDM 3D nyomtatókban a PLA az egyetlen alapanyag, amelynél a modellanyagot használjuk támaszanyagként is. A PLA gyengesége a modellalapú támasztószerkezetekre vonatkozik, amelyeket kézzel kell eltávolítani, és ez a folyamat negatívan befolyásolja a gyártott modell felületét, amelyek így utólagos felületkezelést igényelnek.

Mi az ABS?

Az Akrilnitril-Butadién-Sztirol egy hőre lágyuló polimer; mindenütt jelen van a fröccsöntő és hőformázó iparágakban, mint tartós, általános felhasználású alapanyag.


A polibutadién gumi monomer rugalmasságot és ütésállóságot eredményez, míg a sztirol monomer kémiai ellenállást, keménységet és az ABS-re jellemző csillogást kölcsönöz (az akrilnitril lényegében együtt tartja az összetevőket). Ezen monomerek arányainak beállításával és különböző lágyítók hozzáadásával a műanyaggyártók különféle keverékeket állíthatnak elő a speciális alkalmazásokhoz. A STRATASYS által használt ABS alapanyag (ABS plusz -P430 és ABS-M30) FDM-re specializálódott kialakítású, az extruderben nem szenesedő alapanyag. Egyik változata az ISO-minősítésű keverék ABS-M30i-ként, valamint elektrosztatikus disszipatív, vagyis ESD minősítésű anyagként az ABS-ESD7 is a felhasználók rendelkezésére áll. Az elektromos vezetőképesség növelése mellett az ABS-ESD7-ben hozzáadott szén 10%-kal növeli az alkatrészek szilárdságát és a merevségét. Az ABS alapanyagok kémiai ellenállása nem kiemelkedő, oldja az aceton, így kiválóan alkalmas a modellek felületkezelésére (aceton gőzölés), de nem alkalmas kültéri használatra, mert az UV fény fakóvá és törékennyé teszi a gyártott modelleket.

ABS -ESD7 műszerház

Mi az ASA?

Az ASA (Akrilnitril-Sztirol-Akrilát) kémiailag nagyon hasonlít az ABS-hez, a gumi monomer kivételével; a polibutadiént akrilát gumi helyettesíti.
A butadién az UV fényre reagál, amely az ABS alapanyagot a napfényben törékennyé teszi, így az ASA, amely nem tartalmaz butadiént sokkal inkább ellenáll az UV-fénynek és (az adott akrilát-észtertől függően) valamivel jobb kémiai ellenállási profilt eredményez, az aceton ennél az alapanyagnál is használható felületsimításra és ragasztásra.


A legtöbb műanyaghoz hasonlóan az ABS-nek és az ASA-nak is meglehetősen magas a termikus tágulási együtthatója (CTE). Ez a megfelelő nyomtatási környezet hiányában kihívásokat jelent a 3D nyomtatásban, mivel belső feszültséget hoz létre az alkatrészek nyomtatásakor, ami elhajlást, gyenge részeket és rétegek közötti elválást is eredményezhet. A stabil nyomtathatóság, méretpontosság és az ipari, 4% alatti maximális hibaarány érdekében minden STRATASYS 3D nyomtató fűtött munkateret használ. A megoldás arra épül, hogy a munkatérben elhelyezett alkatrészek a lehető legmagasabb hőmérsékleten készüljenek (olvadás vagy megszakítás nélkül), majd a nyomtatás után egyenletesen, programozottan kerüljenek lehűtésre. A fűtött munkatér és a gyári alapanyag egységes összetétele és állandó minősége biztosítja a nagyon pontos zsugorodási tényezőt. Ez az elsődleges oka, hogy a STRATASYS FDM gépek nyomtatási pontossága kiváló, és a nyomtatás megismételhető egyenletes minőségben a maximális ipari elvárásoknak megfelelően.


Mivel az ABS és az ASA megbízható, különböző színekben kapható, és az alámetszett részek utómunka nélküli nyomtathatóságának érdekében oldható támaszanyagokkal nyomtatható, a prototípusgyártáshoz és kisebb sorozatgyártáshoz tökéletes választás. Az ASA kültéri használatra is megfelelő, az ABS pedig minden más, általános célú felhasználásra megoldást jelent. Nagyszerű és könnyen elérhető alapanyagopció mindkettő az általános gyártósori eszközök előállításához.

ASA visszapillantótükör burkolat

Külön alkalmazási lehetőségek állnak rendelkezésünkre a STRATASYS speciális, oldható támaszanyagaihoz is. Az ebből az anyagból készült szerszámokat sacrifical (veszejtéses) szerszámoknak nevezzük. A felhasználók a modellt és a támaszanyagokat tudják használni úgy is, hogy a gyártott termék a támaszanyagból készül, az ABS / ASA pedig a tartószerkezet. Az így kapott alkatrész üvegszálas vagy szénszálas anyaggal van körbe laminálva vagy gumiba mártva, akár galvanizáljuk/fémmel bevonjuk, majd az alakadó támasztékon egyszerűen kioldjuk és megkapjuk az az alkatrészt, amelyet nem tudtunk volna egy darabban legyártani az üvegszálas vagy kompozit technológiához használt hagyományos szerszámokkal és eljárásokkal. Ugyanez a koncepció alkalmazható a homok, gipsz vagy szilikon öntésére is. Az SR-20, SR-30 és SR-35 támaszanyagok mind melegített alkáli oldatban (WaterWorks vagy EcoWorks) lúgos folyadékban oldhatók.


A prototípus- és a kis-sorozatú gyártáshoz az ABS, az ASA és a PLA kiváló és költséghatékony alapanyagok. Amikor a végfelhasználói alkatrészek, a szerszámok és a nagy teherbírású szerelvények és gyártósori befogók, mérősablonok gyártására van szükség, már egy mérnöki kategóriájú hőre lágyuló műanyag alapanyag szükséges (Polikarbonát, PC-ABS, Nylon).


Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!


Forrás: VARINEX / Autopro.hu


A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

Jobb végeredmény elasztomer 3D nyomtatással

Jobb végeredmény elasztomer 3D nyomtatással

A STRATASYS a nagy teljesítményű és professzionális FDM technológia előnyeinek kiaknázásához az F123 3D nyomtató sorozatnál a berendezésekhez kifejlesztett GrabCAD Print szoftvert ajánlja. A GrabCAD Print az ipar speciális elvárásainak is megfelelő és intelligensen testre szabható 3D nyomtatási megoldást biztosít a felhasználóknak.

Légterelő cső TPU 92 alapanyagból

A kihívás:

Az elasztomer anyaghasználat továbbra is növekszik világszerte, és a különböző iparágak egyre inkább elkezdtek a 3D nyomtatás felé fordulni a költségek és a piacra jutás idejének csökkentése érdekében. Mint minden technológiánál, az optimális eredmények elérése függ az elasztomer egyedi kihívásainak megértésétől, tekintettel a rugalmasságára.

A nagy, ipari nyomtatási rendszerek intenzív munkafolyamatokkal dolgoznak. A kisebb, alacsonyabb árú FDM rendszerek előnye lehet az alacsony kezdeti költség, de építési kapacitásuk korlátozza az előállítani kívánt alkatrészek méretét. Rendkívül fontos, hogy a támaszanyag ne korlátozza az alkatrészek összetettségét. Ezek az alacsonyabb árú nyomtatók a modellek anyagából építenek támaszt, aminek következtében felület minősége romlik a támasz eltávolítása során.

A megoldás: STRATASYS F123 és az oldható támaszanyag

A válasz erre a kihívásra az elasztomer 3D nyomtató rendszer, amely jó hozzáférhetőséget, nagy építési szabadságot, könnyű kezelhetőséget és oldható támaszanyagot kínál. Ez a kombináció lehetővé teszi nagyobb, komplexebb elasztomer alkatrészek gyors és költséghatékony előállítását.

Ütésálló burkolat TPU 92 alapanyagból

A STRATASYS F123 ™ sorozatú 3D nyomtatók mindezeket a képességeket kínálják az FDM ™ TPU 92A, hőre lágyuló poliuretán elasztomer műanyagból. Ezek közül a műanyagok közül azonban a legértékesebb a QSR ™ oldható támaszanyag. A QSR lehetővé teszi, hogy olyan komplex geometriákat nyomtasson, amelyek más módon kivitelezhetetlenek lennének. Az F123 sorozat bizonyítottan megbízható és valódi plug-and-play alkalmazást biztosít.

A TPU-t (Thermoplastic Polyurethane Elastomer) az olyan kiváló tulajdonságai, mint a nyújthatóság, a kiváló szilárdság és az extrém tartósság, alkalmassá teszik komplex, üreges, rugalmas prototípusok és kis sorozatban gyártható termékek 3D nyomtatására. Az oldható támaszanyagnak köszönhetően nem kell többé tervezési kompromisszumokat kötni, és a költségek is csökkennek.

Az oldható támaszanyag egy erre az eljárásra kifejlesztett tartályban válik le a kész tárgyról, ellentétben a törhető támaszanyaggal, ami kézzel távolítható el. A törhető támaszanyag eltávolítása a belső járatokkal rendelkező csövekből sok időt igényel, feltéve, hogy egyáltalán hozzáférhető. Az oldható támaszanyagokkal készült alkatrészeket azonban egyszerűen bele lehet meríteni az oldatba, amely feloldja a támaszanyagot. Ezen túlmenően az oldható támaszanyaggal elkerülhetők a törhető támasz leválasztásakor jellemző felületi sérülések és mérettartási problémák.

Az új, rugalmas és szakadásálló alapanyag széleskörű felhasználási lehetőséget kínál az iparban, mint pl. az autóipar vagy a sportszergyártás. Többek között készíthetők belőle különféle tömítések, tömlők, csövek, konzolbélések, fogantyúk, felületvédők.

Forrás: VARINEX /Gyártástrend online

Áttörés a fémnyomtatott alkatrészek gyártásában

Áttörés a fémnyomtatott alkatrészek gyártásában

Napjainkban egyre több híradást kapunk arról, hogy sok vállalkozás kínálja 3D fémnyomtatóit. A piac gyakorlatilag kettévált: az egyik a professzionális, ipari alkalmazások köre, a másik a jóval szélesebb felhasználói kört megcélzó, egyszerűbb megoldások. Ez utóbbi berendezéseknél elterjedt a korábban kifejlesztett Metal Injection Moulding – MIM eljárás átérzése és újra felfedezése a 3D nyomtatókra. Ilyenkor hőre lágyuló alapanyagba keverik a fémport, és ezt az alapanyagot a megszokott huzalos FDM eljárással terítik rétegről-rétegre. A kész modellből ki kell égetni a hordozó műanyagot, majd egy magas hőmérsékletű szinterezés következik.  A szinterezés során a modell jelentős zsugorodást szenved, amelynek mértéke 18-25% körül alakul. Ez a zsugorodási mérték a változó falvastagságú modellek készítésénél jelentős kihívásokat generál. A szinterezés korlátozott szabályozhatósága miatt az így készült fém alkatrészekkel kapcsolatos minőségi elvárások nem lehetnek túl magasak, ennek megfelelően a háromlépéses fémnyomtatás felhasználási körei is korlátozottak.

Ezzel szemben a professzionális, ipari fémnyomtatók szabályozott és ellenőrzött környezetben, lézerrel történő szinterezés segítségével, egy lépésben készítik az alkatrészeket. Az eljárás vázlatát az alábbi ábra mutatja be:

DMLS eljárás vázlata

A DMLS – Direct Metal Laser Sintering – technológia legfontosabb ismérve, hogy az automatikusan, rétegről-rétegre terített porszemcsék lézer energiával, egy lépésben kerülnek szinterezésre (egyszerűen kifejezve összeolvasztásra) minden egyes réteg vonatkozásában. Amikor egy réteg elkészül, a berendezés asztala egy rétegnyit lejjebb mozog – ez a DMLS eljárásnál 20-60 µm között változhat – és behúz a felszabadult helyre egy rétegnyi friss fémport, amely ismét lézerrel kerül megszilárdításra, az adott réteg geometriájának megfelelően. A zsugorodás kézbentartása automatikus – nem igényel felhasználói beavatkozást. Az elkészült fém alkatrészek pontossága +/- 0,02 – 0,05 mm között változik, az adott alkatrész méretétől és geometriájától függően. Lehetőségünk van a teljes folyamatot befolyásoló, több száz paraméter pontos beállítására, annak érdekében, hogy az általunk megkívánt lehető legmagasabb minőségi igényeket is ki lehessen elégíteni.

A DMLS eljárás szembetűnő előnyeit felismerve, a repülőgépiparban a GE Aviation 2015-ben kezdte el az üzemanyag fúvókák gyártását 3D fémnyomtatással – pontosabban DMLS eljárással. Korábban ezt a nagyon fontos alkatrészt – amely a turbinába fecskendezi be az üzemanyagot – 18 különböző alkatrészből gyártották.

18 darabból összeállított üzemanyag fúvóka

A 18 különböző alkatrész között volt olyan, amelyet CNC marással állítottak elő, voltak precíziós öntéssel készített alkatrészek, továbbá sajtolt alkatrészek is. Ezeknek a szerelésénél – a csavarkötések mellett – a hegesztés is jelentős szerepet kapott. A repülőgépipar szigorú minőségi előírásainak megfelelően minden egyes beépülő alkatrészt külön-külön is be kellett vizsgálni, majd a kész, összeállított fúvókát is ellenőrizni kellett. A vizsgálatok mélységére jellemző, hogy pl. a hegesztési varratokat röntgen vizsgálatnak is alá kellett vetni, illetve az utóbbi időszakban ipari CT berendezéssel világították át a kész fúvókát. Ezért a fúvókagyártás egyik legnagyobb költségtételét az ellenőrzés jelentette.

A magas költségek csökkentésének igénye indította el azt a fejlesztést, amelynek eredményeképpen kialakult az a fúvóka, amelyet már egy darabban lehetett legyártani rétegről-rétegre, DMLS eljárással.

DMLS eljárással egy darabban gyártott fúvóka

A GE Aviation 2018 októberében érte el a 3D nyomtatott fúvókagyártásban a bűvös 30 000-es darabszámot. Ez igen jelentős darabszám. Általában egy turbinába 12 darab ilyen fúvóka kerül beépítésre, azaz 2 500 ún. LEAP turbina már ilyen fúvókával van ellátva.

A 30 000-ik üzemanyag fúvóka átadásának ünnepsége

Az egy darabban nyomtatható fúvóka áttervezése jelentős erőfeszítéseket igényelt, és az alapos vizsgálatok, azok eredményeinek feldolgozása, továbbá az új fúvóka minősítése több, mint 3 évet vett igénybe. Végül az FAA – USA (Federal Aviation Administration – Szövetségi Légügyi Hatóság – USA) is jóváhagyta a fúvókát, így elkezdődött azok beépítése. A fúvóka belső furatrendszerét áramlástani szimulációk segítségével optimalizálták. Így a 3D nyomtatással készített fúvóka segítségével jelentős üzemanyag megtakarítást is elértek a mérnökök, átlagosan 15%-al kevesebb a fogyasztása az új fúvókával szerelt turbináknak, amely a turbina élettartama alatt 3 millió dollár költségcsökkentést eredményez repülőgépenként.

Ennek megfelelően a CMF56 típusú turbinából jelentősen megnőtt a kereslet – ma több, mint 16 000 turbinára van megrendelése CMF International-nek, amelynek 50/50%-os tulajdonosa a GE Aviation és a Safran Aircraft Engines.

A GE Aviation (USA) és a Safran Aircraft Engines (Franciaország) közös terméke a CFM56 típusú LEAP turbina

A folyamatos termelést közel 50 DMLS berendezés biztosítja 230 munkatárs közreműködése mellett. Természetesen a megnövekedett igényeknek megfelelően bővítik a DMLS gyártókapacitásukat és 2019-ben a munkatársak számát is növelni akarják – kb. 300 kolléga fog dolgozni ezen a korszerű fúvóka gyártásán.

Az ipar minden szereplője számára fontos üzenetet közvetít ez a siker. Ugyanis, ha a legszigorúbb repülőgépipari minőségi elvárásokat is lehet teljesíteni 3D fémnyomtatással és bizonyíthatóan gyorsabb és költséghatékonyabb ez a gyártási módszer a korábbiakhoz képest – akkor más iparágak is biztonsággal fordulhatnak az ipari, professzionális technológia adta előnyök kiaknázásának irányába.

Ne maradjon le erről a lehetőségről, keressen minket!

Ha Ön profittermelő 3D nyomtatás bevezetését tervezi, vagy meglévő gyártási folyamatait szeretné optimalizálni, jelentkezzen egyéni konzultációra a VARINEX szakértő kollégáinál!
A VARINEX szakértői 20 éves 3D nyomtatási tapasztalattal segítik Önt a 3D nyomtatási eljárások kiválasztásában és gyártástechnológiai tanácsadással támogatják vállalatának versenyképességét.

Falk György – 3dp@varinex.hu

A fenti összefoglaló összeállításához a 3DPrint.com témába vágó hírlevele is felhasználásra került.
Forrás: VARINEX /Műszaki Magazin online


VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek.

Látogasson el 2019. október 16-18. között az Automotive Hungary 2019 kiállításon a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág A pavilon 208A Stratasys standjára és ismerje meg a Stratasys által kínált szénszálas Nylon 12CF alapanyunkat és az ipari, profittermelő 3D nyomtatóinkat!

Ingyenes belépőjegyért regisztráljon weboldalunkon >>>

Az Eckhart is 3D nyomtatással optimalizálja gyártósori megoldásait

Az Eckhart is 3D nyomtatással optimalizálja gyártósori megoldásait

Az Eckhart ipari automatizálással foglalkozó amerikai vállalat vezető szerepet tölt be additív gyártás felhasználásában az Ipar 4.0 területén. A cég a fejlett ipari megoldások vezetője, elkötelezett amellett, hogy javítsa a gyárban dolgozók munkakörülményeit, biztonságot, megbízhatóságot és hatékonyságot biztosít az ipar számára, az orvosi eszközöktől az autóiparig. „Az Ipar 4.0 valóban egy intelligens ökoszisztéma, amely összefogja a gyár valamennyi rendszerét, hogy segítsen a folyamatot irányítóknak, és a gyárban dolgozó alkalmazottaknak a jobb tájékozódásban” – mondta Andrew Storm, az Eckhart vezérigazgatója. „A Fortune 500 lista gyárigazgatóinak kilencven százaléka úgy véli, hogy az Ipar 4.0 technológiák bevezetése elengedhetetlen” – tette hozzá Dan Burseth, az Eckhart alelnöke. (A Fortune 500 az USA legnagyobb árbevételű cégeinek listája)

3D nyomtatott egyedi szenzortartó konzol

Az Eckhart testreszabja gyártósori megoldásait az egyes ügyfelek egyedi igényeinek kielégítése érdekében. Megmutatja, hogy pontosan hol fejlődhetnek az ergonómia, a helyszín vagy az anyagköltség tekintetében, önvezető járművek, kollaboratív robotika és additív gyártás használatával. „Ügyfeleink bevált, tartós megoldásokat akarnak. Az összeszerelő üzemben kíméletlenek a körülmények: az eszközöket óránként 60-szor használják, napi háromszor 8 órás műszakban, heti 6-7 napon át” – mondta Bob Heath, az Eckhart Additive Manufacturing tervezőmérnöke. A Stratasys mérnöki minőségű alapanyagai, a Nylon 12 szénszálas és az ULTEM ™ 1010 segítségével olyan tartós megoldásokat tudunk előállítani, amelyek ellenállóak, és kibírják a kíméletlen automatizált ipari környezetet. Az olyan nagy ipari ügyfeleknek, mint a Ford, a Mercedes, vagy az Airbus, az Eckhart megmutatta, hogy a Stratasys alapanyagaiból készült gyártósori eszközök alkalmazása jelentősen javítja a gyártási folyamatot.

„Korábban az alkatrészeinket annak megfelelően kellett megterveznünk, hogy milyen eljárással fogjuk legyártani például manuális megmunkálással vagy CNC-marással. Az additív gyártással azonban korlátlanok a lehetőségek, bármilyen komplikált alkatrész előállítható.”

Sok Eckhart ügyfél ébredt rá, mekkora előnyt jelentenek a gyártási folyamatok során alkalmazott 3D nyomtatott szerelő ülékek, illesztősablonok, és szerszámok.

3D nyomtatott rögzítő befogó

A logók, emblémák, címkék felhelyezése a járművekre egy gyakran ismétlődő művelet.  Az ehhez használatos pozicionáló eszköz kerete igen nehéz, és akár óránként 60-szor is fel kell emelnie a gyárban dolgozó operátoroknak. Ez a folyamatos, ismétlődő mozdulatsor könnyen sérüléshez vezethet.  A 3D nyomtatás alkalmazásával hatékonyan megoldható a tömegcsökkentés, így a könnyített eszközök használatával a sérülések kialakulási esélye csökkenthető.

„Az additív gyártás egy olyan eszköz a kezünkben, amellyel nem helyettesítjük a munkavállalót, de a hatékonyságát az ötszörösére növelhetjük” -mondta Drew Morales, az Eckhart üzletfejlesztési igazgatója.

Az Eckhart felismerte, hogy az idő és az innováció kulcsfontosságú tényezők, és minden vállalkozásra súlyos nyomás nehezedik, hogy gyorsabb legyen. Ez mindenkire vonatkozik, kezdve a tehergépjármű gyártó Caterpillar-tól az orvostechnikai eszközöket gyártó Medtronic-on át a repülőgépgyártókig, mint az Airbus, Boeing vagy a Lockheed Martin.

„Nagyon erőteljesen érezzük, hogy a 3D nyomtatás egy olyan katalizátor, amely lehetővé teszi a vállalkozások számára, hogy sokkal gyorsabban teszteljék az ötleteiket, elképzeléseiket, mint korábban” – mondta Storm.

Az Eckhart esettanulmányán keresztül jól érzékélhető a 3D nyomtatás előnye és kiemelt szerepe az Ipar 4.0 bevezetésében.

Egyedi tömeggyártás 3D nyomtatással

Mára pontosan kirajzolódott a 3D nyomtatás helye a gyártástechnológiák sorában: olcsóbbá, gyorsabbá és testre szabhatóvá tette a tömeggyártást, akár kisszériás megrendelések esetén is. Az innovatív technológia gyakorlati szerepéről kérdeztük Falk Györgyöt, a Varinex Zrt. stratégiai igazgatóját.

Falk György

Falk György

A kezdeti időben a 3D nyomtatás csupán a számítógépen megtervezett tárgyak vizualizálására szolgált, de ahogy fejlődött a technológia – nőtt a sebessége, javult a felbontása, és új, az iparban használható alapanyagok jelentek meg –, egyre több helyen bukkantak fel a 3D nyomtatott tárgyak. Mára pedig kivívta a helyét a gyártási technológiák sorában – vallja Falk György.

– Az Airbus például az A350-es repülőgépében több mint ezer nyomtatott alkatrészt használ, de a legnagyobb autógyártók sem léteznének a 3D nyomtatás nélkül. A fröccsöntésnél gyorsabban és olcsóbban tudnak előállítani alkatrészeket, és a technológia segítségével a tömeggyártásban is meg tud jelenni az egyedi igény.

Mi kellett ahhoz, hogy a nagy gyártók felfedezzék a 3D nyomtatást, és megbízzanak a nyomtatott alkatrészekben?

– Az évek során egyre összetettebb feladatokra képes 3D nyomtatókat dobtak piacra. A legújabbak már képesek több színt és különböző anyagokat párosítani, vagy extrém vékony felületet nyomtatni. A fejlődés igazi motorja azonban az alapanyag-technológia.

A repülőgépekben használt alkatrészek esetén például követelmény volt, hogy azok kibírják a magas hőmérsékletet, tűz esetén pedig olyan, nem mérgező gázt fejlesszenek, amely elvonja a légkörből az oxigént, és eloltja a tüzet. Ha pedig egy termék megfelelt a legmagasabb elvárásokkal rendelkező repülőgépiparnak, más iparágak szereplői is nyitottabbak lesznek az innovációra.

Mi a 3D nyomtatás versenyelőnye?

– A 3D nyomtatás az egyedi, nem túl nagy sorozatszámú alkatrészek gyártását is lehetővé teszi rövid határidővel és költséghatékonyan. A komplex alkatrészek esetében is célszerű az innovatív nyomtatást alkalmazni, amivel meg lehet spórolni a fröccsöntéshez szükséges bonyolult szerszám előállításának tetemes költségét.

A 3D nyomtatás a megoldás akkor is, amikor egy új alkatrész prototípusát kell előállítani a tömeggyártást megelőzően és abban az esetben is, amikor a személyre szabhatóság a felhasználói élmény záloga, mint például a szemüvegkeret, a fogimplantátum vagy a csípőprotézis esetén. Gondoljunk csak bele, eddig az ember csípőcsontját kellett a protézishez igazítani, a 3D nyomtatással előállított darabot viszont a betegről készült CT-felvételek alapján tervezik meg milliméterről milliméterre.

A Gartner jóslata szerint 2021-re a világ TOP100 fogyasztásicikk-gyártójának a húsz százaléka 3D nyomtatással fogja előállítani a termékeit. Ön hogy látja a 3D nyomtatás jövőjét?

A 3D nyomtatáshoz kapcsolódó kezdeti túlzó várakozások a helyükre kerültek, ma megalapozottan látjuk, hogy valójában mire jó ez a technológia. Ahol a személyre szabhatóság fogyasztói elvárás, a 3D nyomtatás a legmegfelelőbb gyártási technológia.

Ahol az számít, hogy mennyi idő alatt érkezik meg a pótalkatrész, a 3D nyomtatással lehet elkerülni a hatalmas raktározási, beszállítási és logisztikai költségeket. És akkor még nem beszéltünk az egészségiparról, ahol az orvosi minőségű titánnyomtatás forradalmasíthatja az implantátumgyártást. A nagy kérdés a gyártási sebesség fejlődésének dinamizmusa.

A cég

1991-ben, amikor megszűnt a Gépipari Technológiai Intézet, Voloncs György és Falk György megalapították a Varinexet. A kutatóintézetben addig tudományos főmunkatársként számítógépes tervezéssel foglalkozó mérnökökből a kényszer szült vállalkozót, de ezt ők az elmúlt 28 évben soha nem bánták meg. A ma már évi két és félmilliárd forintos árbevétellel rendelkező, közel 40 főt foglalkoztató Varinex Zrt. a hazai 3D nyomtatás legnagyobb guruja.

Forrás: Piac és Profit, 2019. március


Ha szeretne értesülni friss híreinkről, eseményeinkről, rendezvényeinkről, iratkozzon fel hírlevelünkre!

Ipari 3D nyomtatási megoldások a vasúti járműgyártásban rendezvény – 2019. március 7.

A képhez tartozó alt jellemző üres; 3dnyomtatas-vasutijarmugyartas_main_logos-920x467.jpg a fájlnév
Felirat írása…


Ipari 3D nyomtatási megoldások a vasúti járműgyártásban
2019. március 7., Budapest

A 3D nyomtatás már világszerte egyre nagyobb teret kap -, a többi iparághoz hasonlóan – a vasúti járműgyártásban is. A csak kis darabszámban igényelt alkatrészek gyors, költséghatékony – és egyben nyereséges – előállítását lehet 3D nyomtatással megoldani úgy, hogy közben a megrendelő egyedi igényeit is ki lehet elégíteni.

Nagy érdeklődés közepette megtartott előadásainkon olyan hasznos információkhoz juthattak a résztvevők, amelyek más forrásból nem beszerezhetők.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap1_tiny.jpg a fájlnév

A program Falk György stratégiai igazgató megnyitójával vette kezdetét, melyben a vasúthoz fűződő személyes kötődéséről is mesélt.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap2_tiny.jpg a fájlnév

A világ egyik legismertebb 3D nyomtató gyártója, a Stratasys GmbH képviseletében James Short Application Engineer beszélt a 3D nyomtatás alkalmazásáról a vasúti járműgyártásban, külön kiemelve a németországi SIEMENS Mobility esettanulmányát.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap3_tiny.jpg a fájlnév

A rövid kávészünetet követően Fehér Zoltán, a 3D Nyomtatás Üzletág vezetője, Meinhardt Viktória, Értékesítési Tanácsadó kíséretében tartott előadást a Stratasys vasúti járműspecifikus alapanyag kínálatáról, és azok felhasználási lehetőségeiről.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap4_tiny.jpg a fájlnév

Az utolsó előadás a CAD Üzletág rendszermérnökei, Antal Iván és Maródi László tolmácsolásában az IC kocsik fejlesztésében használható szoftvermegoldásokról szólt.

A rendezvény zárásaként kollégáink vezetésével működés közben tekinthették meg ipari 3D nyomtatóinkat, és lehetőség nyílt szakmai beszélgetésekre is.

A képhez tartozó alt jellemző üres; honlap6_tiny.jpg a fájlnév

A jövőben tervezzük a többi iparágat érintő, hasonló rendezvény megtartását is. Ön is iratkozzon fel hírlevelünkre, hogy az aktuális rendezvényeinkről tájékoztatást kapjon.

A képhez tartozó alt jellemző üres; gomb_feliratkozas2_mini.png a fájlnév

Tekintse meg galériánkat:

A képhez tartozó alt jellemző üres; vasutas17-688x516.jpg a fájlnév