Stratasys szövetség a COVID-19 ellen

150 cég és egyetem csatlakozott a Stratasys-hoz a koronavírus elleni küzdelemben

A COVID-19 világjárvány elleni küzdelem érdekében a Stratasys életre hívott egy szövetséget azzal a céllal, hogy saját erőforrásaival és partnerei segítségével 3D nyomtatott arcvédő pajzsokat gyártson és juttasson el a rászorulóknak.

A koalíció máris több, mint 150 céget és egyetemet foglal magába: csatlakozott többek között a Boeing, a General Atomics, a Medtronic, a Dunwoody Technológiai Főiskola, a Közép-Floridai Egyetem és a Minnesotai Egyetem.

A Stratasys által 3D nyomtatással készített fejpántok arcvédő pajzsokhoz (fotó: BusinessWire)

A szóban forgó arcvédő eszköz egy 3D nyomtatott tartópántból és egy átlátszó, az egész arcot takaró műanyag pajzsból áll. A Stratasys március végére már bőven túllépte az eredetileg vállalt 5000 darabot, így a a következőkben már heti 10-15 000 darab arcvédő eszköz gyártásával számolnak.

Egy online űrlap kitöltésével bármely olyan 3D nyomtatással foglalkozó vállalkozás csatlakozhat a kezdeményezéshez, amely vállalja, hogy legalább 100 darab tartópánt kinyomtatásával segít. Az Egyesült Államokban a Stratasys a GrabCAD Shop nevű megrendeléskezelő szoftverét használja arra, hogy az egészségügyi szervektől befutó rendeléseket kiadja az egyes koalíciótagok részére gyártásra. Európában a társaság csomópontként szolgál, hogy összekapcsolja a szolgáltatókat a segítségkérőkkel, a legtöbb nagyobb országból érkeztek már gyártói ajánlatok és segítségkérések egyaránt. A Stratasys emellett ingyenesen letölthetővé tette a teljes arcot védő pajzs nyomtatási és összeszerelési útmutatóját, hogy bárki önállóan elkészíthesse azt.

A szövetség már most több, mint 30 különböző egészségügyi intézmény – köztük kórházak, klinikák, egyetemi egészségügyi központok és szanatóriumok – igényeit elégíti ki, ezzel segítve a koronavírus elleni küzdelmet. Az első szállítmány március 25-én indult útnak. A Stratasys máris 350 ezer darab arcvédő pajzsra irányuló kérést kapott, így létfontosságú a koalíció tagjain keresztül történő gyártás felgyorsítása.

“Soha nem láttam még az iparágunkban olyan jellegű együttműködést, mint az elmúlt néhány hétben” – mondta Scott Drikakis, a Stratasys Egészségügyi Részlegének vezetője, aki a vállalat COVID-19 intézkedéseit irányítja Amerikában. „Nagyon súlyos a helyzet, de koalíciós partnereinktől olyan típusú kötelezettségvállalásokat kapunk, amelyek valódi változást hoznak, és segítenek időt nyerni a pajzsok és egyéb nélkülözhetetlen kellékek gyártásának fokozására. A 3D nyomtatás nagy előnye pont ebben a gyors alkalmazkodás rejlik, és nagyon büszke vagyok alkalmazottainkra és partnereinkre.”

3000 arcvédő pajzs útra készen a Stratasys raktárában (fotó: Facebook/Stratasys)

A Stratasys önmaga is többezer pajzshoz való fejpántot gyárt az USA-ban a Stratasys, a Stratasys Direct Manufacturing és a MakerBot erőforrásainak összegyűjtésével. Mindezt amellett, hogy közben folyamatosan kielégíti vevőinek és partnereinek 3D nyomtatókkal, alapanyagokkal, igény szerinti alkatrészekkel és szervizeléssel kapcsolatos egyéb igényeit is. Az állandó szerződéses megrendelések jelenleg nem korlátozzák az igények kielégítését, kivéve a helyszíni támogatás korlátozott elérhetőségét.

A vállalat egyéb módokon is reagál a válságra, beleértve a gyártott 3D nyomtató alapanyagok mennyiségének növelését partnerhálózatának támogatására. Emellett ingyenessé tette az alapanyag-engedélyeket is számos olyan csúcskategóriás nyomtatójára, amelyeket ez idő alatt az arcvédő pajzsok gyártásához használtak.

CoVent-19 Challenge

Fotó: coventchallenge.com

Április 1-én indul a Massachusetts-i Általános Kórház aneszteziológus orvosgyakornokai által vezetett „CoVent-19 Challenge” (https://www.coventchallenge.com/) nevű kezdeményezése. A kihívás arra kéri a mérnököket és a tervezőket, hogy segítsenek egy új, gyorsan telepíthető lélegeztetőgép fejlesztésében és egyéb innovatív megoldások kidolgozásában, amelyek a lélegeztetőgépek hiányát hivatottak orvosolni. A Stratasys nem csak támogatja, de GrabCAD közösségén keresztül több, mint 7 millió szakemberhez – mérnökökhöz, tervezőkhöz, egyetemi hallgatókhoz – is eljuttatja a felhívást. A vállalat a kihívás döntőseinek prototípusgyártási szolgáltatást is nyújt.

Ha bővebb információt szeretne arról, hogyan veszi fel a harcot a Stratasys a koronavírus járvánnyal szemben, és hogyan segíthetnek mások a járvány leküzdésében, látogasson el a www.stratasys.com/covid-19 oldalra. A Stratasys magyarországi forgalmazójaként a VARINEX Zrt. is kapcsolódik ehhez a segítségnyújtási akcióhoz. Honlapunkon hamarosan magyar nyelven is elérhető lesz a kérdőív, melyen keresztül Ön is segítséget kérhet vagy ajánlhat fel.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatással segíti a koronavírus elleni harcot


Tisztelt Partnereink, kedves segíteni szándékozó érdeklődők!

A VARINEX Zrt. elkötelezett a koronavírus elleni harc támogatásában. Rengeteg megkeresést kapunk elsősorban kedves, segítő szándékú magánemberektől, a sajtóban széles körben megjelent 3D nyomtatással készült orvosi védő és segédeszközök gyártása kapcsán. Példás az a közös fellépés, ahogy a magyar és a nemzetközi 3D nyomtatással foglakozó közösség is összefogott a koronavírus elleni harcban. Nagyon szépen köszönjük mindenkinek ezt a szívmelengető hozzáállást és segítő szándékot!

Természetesen mi, a VARINEX Zrt. munkatársai is vizsgáljuk, hogy milyen eszközökkel lehet támogatni a koronavírus elleni harcot. Mivel nem szakterületünk az egészségügyi védőfelszerelések gyártása, ezért hazai orvosi egyetemek segítségével közösen dolgozunk a pontos eszközök, termékek meghatározásában, amellyel segíteni tudjuk az egészségügyi ellátást.  Természetesen más hivatalos egészségügyi szervekkel történő együttműködésre is nyitottak vagyunk.

Az eddig beérkezett legtöbb megkeresés kapcsán felmerült az orvosi légzésvédelmi maszkok gyártása. 2020. március 24-én az országba beérkezett több, mint 3 millió orvosi légzésvédelmi védőmaszk, ezért más orvostechnikai eszközök, alkatrészek kapcsán keressük a lehetőséget, hogy a szakterületünkkel, a professzionális 3D nyomtatással milyen módon tudjuk segíteni a koronavírus elleni harcot. Számunkra is fontos, hogy ne veszélyeztessünk közvetve, például hamis biztonságérzetet keltve vagy akár közvetlenül emberéleteket.  A kérdés még ennél is jóval összetettebb, számos egyéb műszaki és jogi körülményt is meg kell vizsgálni egy-egy termék gyártása előtt. Igyekszünk helyt állni ebben a kihívásokkal teli időszakban. A legjobb tudásunk szerint segítjük ezt a közös ügyet, bevetve a 3D nyomtatással és additív gyártással kapcsolatos ismereteinket és gyártási kapacitásunkat.

Ne feledjük, a legegyszerűbb és egyben legnagyobb segítség a koronavírus elleni harcban, ha mindenki, aki teheti a következő hetekben otthon marad és a vírus terjedésének és egyben az egészségügyi rendszer túlterhelődésének ezzel közösen gátat szabunk!

Ha a fentiekkel kapcsolatban bármilyen kérdése merülne fel, lépjen kapcsolatba Fehér Zoltán üzletág igazgatóval (Feher@varinex.hu, +36-30-241-7813).

Jó egészséget kívánva, üdvözlettel:

a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás csapata

Ha megismerkedne az általunk forgalmazott 3D nyomtatókkal, kérjük kattintson az alábbi linkre:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatok/

Ha szolgáltatásaink iránt érdeklődik, itt talál bővebb információt:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatas/

Budapest, 2020. március 24.

Személyre szabott implantátumok

BALESETI SÉRÜLÉSEKNÉL, FEJLŐDÉSI RENDELLENESSÉGEKNÉL NEM JÓK A SOROZATGYÁRTOTT CSONTPÓTLÁSOK

Az ortopédiai, onkológiai és a trau­matológiai műtéteknél sok esetben kiválthatják a „konfekció” pótlásokat, a fogászatban is áttörést hozhatnak, a fejlődési rendellenességek korrekciójánál pedig óriási jelentőségűek azok az egyénre szabott orvosbio­lógiai implantátumok és segédeszközök, amelyeknek a gyártási technológiáját magyar kutatók fejlesztették ki.

Edit néninek három évvel ezelőtt protézisre cserélték elhasználódott csípőízületét. A műtétnek köszönhetően a fájdalmai megszűntek, csupán egyetlen dolog nem stimmel: az operált oldalon Edit néni lába két centivel rövidebb lett. Ez sajnos nem minden esetben elkerülhető, hiszen az idős asszony szervezetébe is egy sorozatgyártott implantátumot építettek be, amelyből ugyan sokféle méret létezik, de egyik sem pontosan olyan, mint amire az adott betegnek szüksége van. Ezért is nagy jelentőségű, hogy magyar kutatás-fejlesztési együttműködés eredményeként személyre szabott implantátumok készülhetnek a betegeknek. A Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem (BME) nyolc tanszéke ipari partnerével, a 3D-s nyomtatásban évtizedes tapasztalatú Varinex Zrt.-vel konzor­ciumban fejlesztette ki az egyénre szabott orvosbiológiai implantátumok és segédeszközök új generációs gyártási lehetőségeit.

Mint Falk György, a cég stratégiai igazgatója, a projekt koordinátora a Magyar Nemzetnek elmondta: a személyre szabott implantátumoknak a legkülönfélébb esetekben lehet szerepük. Nemcsak kopásos elváltozásoknál, de például baleseteknél, amikor mondjuk koponyacsontot kell pótolni vagy a fogászatban, ha jelentős mértékű az állkapocsban a csontvesztés. De a testre szabott implantátumoknak különleges jelentőségük van a fejlődési rendellenességeknél, hiszen az ilyen esetekben teljesen eltér az anatómia a megszokottól.

A Nemzeti Kutatási és Innovációs Hivatal támogatásával lezajlott kutatás részeként az adott beteg CT-, MRI- és/vagy röntgenfelvételeiből kiindulva fém- vagy polimerporból rétegről rétegre építik fel az implantátumot. Annak érdekében, hogy a csontpótlás az összes felmerülő igénynek megfeleljen – például hogy az implantátum ne csak pontosan illeszkedjen, de anyaga lehetőséget adjon a minél szervesebb csontbenövésre –, csaknem kétszáz paraméteren tudnak változtatni. – A fejlesztés elsősorban ortopédiai, onkológiai és kisebb mértékben a traumatológiai eseteknél jelenthet újszerű megoldást. Ugyanakkor bizonyos egyedi orvosi műszerek gyártásánál is nélkülözhetetlennek tűnik a kifejlesztett módszerünk – tette hozzá Falk György.

Rétegről rétegre készítik el az egyedi csontpótlásokat. Gyorsabb a gyógyulás, biztosabb a felépülés (Fotó: Kurucz Árpád)

Takács Jánostól, a BME professor emeritusától megtudtuk: a projekt lényege nem csupán az, hogy egyedileg készül, hanem hogy ennek ellenére – hasonlóan a sorozatgyártotthoz – minden egyes implantátumnak van minőségbiztosítása is. Ezt úgy tudták elérni, hogy a gyártási folyamat megfelelő pontjaiban biztosították a visszacsatolás, így a korrekció lehetőségét is. Minden egyes gyártási ponthoz műveleti utasítást készítettek, ez alapján pedig pontosan visszakövethető a gyártás minden egyes mozzanata. Ez nagy jelentőségű, és az orvosnak biztosítékot nyújt arra, hogy pontosan abból az anyagból, olyan méretben és azzal a kialakítással kapja meg az implantátumot, amire a betegének szüksége van.

A professzor azt is elmondta: a technológia a hétköznapi életben 3D-s nyomtatásként ismertté vált additív gyártás, amelynek során biokompatibilis fémporból (titánból vagy rozsdamentes acélból) rétegenként építik fel a számítógépen megtervezett csontpótlást. Ennél az eljárásnál azonban a kötőanyag nem ragasztó, hanem lézersugár olvasztja össze a porszemcséket egy 20 mikrométernyi, nagyjából a hajszál egyötödének megfelelő vastagságú réteggé. Hogy aztán ebből állkapocs- vagy koponyacsont, esetleg kisujj vagy fogászati csontpótlás lesz, az már az orvosok igényeitől és a betegek szükségleteitől függ.

Falk György szerint egyre nagyobb az igény a jó minőségű, betegre szabott implantátumokra, hiszen gyorsabb gyógyulást, biztosabb felépülést biztosít, ha az implantátumot alakítják a beteg adottságaihoz és nem fordítva. Azt azonban egyelőre nem tudni pontosan, mi lesz a folytatása a tavaly év végén zárult hároméves projektnek. Mint Takács János fogalmazott: létrejött a know-how, az eszközpark, de ahhoz, hogy bármelyik kórház bármelyik orvosa rendelhessen ilyen egyedi implantátumot, megfelelő jogszabályi háttér is kell.

Forrás: Magyar Nemzet

Ha megismerkedne az álatunk forgalmazott 3D nyomtatókkal, kérjük kattintson az alábbi linkre:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatok/

Ha szolgáltatásaink iránt érdeklődik, itt talál bővebb információt:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/3d-nyomtatas/

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Behozhatatlan lemaradást szenvedhetnek el azok a gyártóvállalatok, amelyek a következő években nem kezdenek el foglalkozni a 3D-nyomtatással. A világpiacon már a vállalatok 23 százaléka használja ezt a technológiát.

Nem kell hónapokat várni az első funkcionális tesztekre a gyártóvállalatoknak, néhány óra alatt elkészíthető az első prototípus 3D-nyomtatással, amely amellett, hogy nagyban felgyorsítja a termékfejlesztést a hozzá kapcsolódó költségeket is töredékére redukálja.

Legyen szó akár autóiparról, akár háztartási elektronikai cikkekről, amely gyártók nem kezdik el használni ezt a technológiát, hamarosan behozhatatlan lemaradást szenved el

– mondta lapunknak Falk György, a Varinex Zrt. igazgatótanácsának elnöke. A szakember a műanyag és a fém alkatrészek gyártásában lát jelenleg nagy bővülési lehetőséget a 3D-nyomtatásnak. Elmondása szerint, ha egy fröccsöntéssel előállítható alkatrészekből egymillió darabot kérnek, akkor jelenleg még jobban megéri a hagyományos technológiát használni, amely a fröccsöntő szerszámkészítés és az azzal való gyártás, de ha csak ezer darabra van szüksége a vállalatnak, akkor egyértelműen az alkatrészek, termékek 3D-nyomtatása a kifizetődőbb. Ezt felismerve már több mint 150 magyarországi cég vásárolt a Varinex-től 3D-nyomtatókat. Globálisan megfigyelhető trend, hogy főként a pótalkatrész-gyártásban kapott nagyobb szerepet ez a technológia, mivel nagy költségeket lehet vele megspórolni: nem áll a tőke a alkatrészben, és nem kell raktározni sem, ha akkor nyomtatják ki, amikor szükség van rá.

A Varinex Zrt. 22 éve foglalkozik 3D-nyomtatással, csak néhány évvel ezelőttig gyors prototípusgyártásnak nevezték. A cég igazgatótanácsának elnöke elmondása szerint, még ma is találkoznak kétkedőkkel, akik idegenkednek a nyomtatott alkatrészektől.

Ma már a legszigorúbb iparágban, a repülőgép-gyártásban is használnak nyomtatott fém alkatrészeket, ha ott elfogadott, akkor arra bátran alapozhat minden ágazat

– emelte ki Falk György. Hozzátette, nincsenek adatok arról, hogy hány hazai vállalat használja a technológiát, sokan azért nem árulják el mit nyomtatnak, mert azzal a konkurenciának is versenyelőnyt jelenthetne. A világpiacon viszont már a vállalatok 23 százaléka használja a technológiát. A gyártó vállalatok esetében azonban észrevehető, hogy egyre többen veszik igénybe ezt a nyomtatást, mivel a Varinex nemcsak forgalmazó, hanem 3D-nyomtatási szolgáltatást is nyújt, gyakran kapnak megrendeléseket 3-5 ezer darabszámos megrendelésekre.

Egy professzionális ipari 3D-nyomtató ára 5 és 500 millió forint között mozog, a magyar piacon csak két nagy forgalmazó van, illetve egyre többen foglalkoznak a hobbi 3D-nyomtatókkal.

Utóbbi annak köszönhető, hogy néhány éve lejártak a 3D-nyomtatáshoz kapcsolódó szabadalmak, és kialakult egy hobbinyomtató világ, ahol már kimondottan olcsón lehet nyomtatókhoz jutni, ezek azonban ipari termékek esetében nem tudják az elvárt minőséget hozni.

Forrás: Világgazdaság napilap

Sajtóközlemény

Sajtóközlemény: a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

A CAD Studio újabb állomáshoz érkezett a felvásárlások sorában: Magyarország legnagyobb Arany fokozatú Autodesk-partnere, a VARINEX CAD- és GIS-szolgáltatásainak átvételével bővíti nemzetközi tevékenységét.

Prága/Budapest, 2020. január 2. – A CAD Studio Ltd., a CAD-, CAM-, GIS- és BIM-megoldások vezető közép-európai szállítója a Varinex-CAD Studio, a legnagyobb magyar Autodesk-partner 100%-os tulajdonosává válik, és tovább erősíti pozícióját: a CAD Studio az Autodesk legjelentősebb partnere a régióban, összesen 120 alkalmazott 9 csehországi, szlovákiai és magyarországi telephelyen nyújt szolgáltatásokat ügyfeleinek.

A CAD Studio és a VARINEX megállapodást kötött a közös jövőről, amelynek keretében a CAD Studio S.r.o. egy új vállalat, a Varinex-CAD Studio Kft. 100%-os tulajdonosává válik. A Varinex-CAD Studio Kft. alapítója a VARINEX Zrt., a CAD- és BIM-megoldások szállítója, aki az Autodesk technológiáira épülő CityScape megoldásaival a víziközmű-, távhő-, önkormányzati- és telco ágazatokban vezető szerepet tölt be a műszaki térinformatikai és e-közmű megoldások területén. A legfontosabb ügyfelei közé tartozik a MÁV Zrt., a Magyar Telekom Nyrt.

A két vállalat együttes éves forgalma 18,8 millió euró (6,2 milliárd forint). A VARINEX és ügyfelei ennek a lépésnek köszönhetően hozzáférhetnek a CAD Studio szerteágazó, komplex megoldásokat felölelő szakértelméhez a termékadat-kezelés (PDM/PLM), CAM-megoldások, építőipari BIM-technológiák, GIS/létesítménykezelés, valamint média és ipariforma-tervezés területén. Emellett kihasználhatják az összes terméktámogatási eszközt, bővítményt és a CAD Studio szoftverfejlesztési kapacitását.

A CAD Studio ezzel jelentős regionális bővülés elé néz: Szlovákia után a tapasztalt VARINEX-csapatra építve egy újabb országban kezdi meg tevékenységét. A CAD Studio azonban más országokban, például Hollandiában, az Egyesült Államokban, Kínában és Szolvéniában is rendelkezik ügyfelekkel.

A Varinex-CAD Studio Magyarországon működik majd Voloncs György, a jelenlegi Varinex ügyvezető irányítása alatt.

„Saját erős növekedésünknek (+53% a pénzügyi év utolsó 8 hónapjában) és a jól teljesítő Aricoma Csoport által biztosított háttérnek köszönhetően a CAD Studio új piacok felé bővülhet. PDM- és BIM-megoldásainkat – például a CAD/PDM/ERP közötti zökkenőmentes kapcsolatot biztosító ERP Connectort vagy a gyors és megfizethető twiGIS GIS-alkalmazást a magyar ügyfelek számára is elérhetővé szeretnénk tenni. Az általunk kínált know-how és a magyar helpdeskünk műszaki támogatási szolgáltatásainak széles köre komoly előnyt jelent” – mondja Jan Binter, a CAD Studio vezetője.

„Mindkét vállalat 1990 óta működik a piacon. A felvásárlásnak köszönhetően a tervezés és gyártás új területeit fedhetjük le, kihasználhatjuk a bevált CAD-, BIM- és GIS-bővítményeket és a széles műszaki hátteret, így jobb szolgáltatást nyújthatunk ügyfeleinknek” – tette hozzá Voloncs György, a Varinex-CAD Studio vezetője.

A vállalatok megoldásairól a www.cadstudio.cz és www.cads.hu weboldalakon, illetve a @CADstudio Facebook-oldalon olvashat.

Jan Binter
Voloncs György

###

A CAD Studióról

A CAD Studio s.r.o. 28 évnyi tapasztalattal rendelkezik a CAD-, CAM-, BIM-, PDM- és GIS-megoldások terén Közép-Európában. A vállalat portfóliója teljes mértékben lefedi a tervezés és gyártás, kivitelezés és építészet, geodézia és térképezés, látványtervezés és animáció, valamint a térinformatika, létesítménykezelés és infrastruktúra-kezelés szakmai területeit. A CAD Studio átfogó szolgáltatásokat és implementációt, egyedi szoftverfejlesztést és szakértő műszaki támogatást is kínál ügyfeleinek.

A CAD Studio az AutoCont holding és az Aricoma Csoport tagjaként az Autodesk vezető partnere a Cseh Köztársaságban és Szlovákiában, és számos tanúsítvánnyal rendelkezik.

További információ:
www.cadstudio.cz, www.cadforum.cz, blog.cadstudio.cz, facebook.com/CADstudio.

A Varinex-CAD Studióról

A Varinex-CAD Studio Kft. a VARINEX CAD és GIS üzletágának jogutódjaként 1990 óta működik Magyarországon a CAD-, PDM-, BIM- és GIS-megoldások szállítójaként. A Varinex-CAD Studio számos CAD- és GIS-szolgáltatást is kínál, többek között implementációt, szoftverfejlesztést és CAD-képzéseket. A Varinex-CAD Studio a legnagyobb Autodesk-partner Magyarországon.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatási üzletága a magyarországi 3D nyomtatási piacra fókuszál, és az eredeti vállalat, a VARINEX Zrt. keretében működik tovább.

További információ:
cads.hu, cad.cads.hu, facebook.com/Varinex.

Az autóipari gyártási folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

Az autóipari gyártási folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

A minőség és a gyártási teljesítmény ma kulcskérdés az autóiparban. Számos újdonság jelenik meg, például az önvezető járművek és az intelligens autók, így nagy a nyomás a gyártókon és beszállítókon, hogy új gyártási technológiákra és szaktudásra támaszkodjanak a hatékony tervezés, költségkezelés és munkavégzés biztosítása érdekében.

A minőség és gyártás egyik kritikus fontosságú eleme – amely megérett az átalakításra – a gyártási segédeszközök (például befogó készülékek, ülékek, sablonok és mérőműszerek) köre. Ezek az eszközök – amelyeknek a fontosságát gyakran alábecsülik – segítenek a gyártóknak a termékek megbízható, megismételhető és olcsó előállításában. Ha additív gyártást (avagy 3D nyomtatást) használunk a befogó készülékek és ülékek előállításához, azzal nem csupán az átfutási időt csökkenthetjük, de a kisebb mértékű anyagfelhasználás jelentős költségmegtakarítást is eredményezhet.

Cikkünk a befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának előnyeit tárgyalja a hagyományos gyártási módszerekkel szemben, valamint ideális alkalmazási lehetőségeit a gyártósorokon.

A befogó készülékek és ülékek additív gyártással történő előállításának előnyei

A gyártók hagyományosan CNC-megmunkálású vagy fröccsöntött befogó készülékekkel és ülékekkel dolgoznak, amelyeknek az elkészítése idő- és munkaigényes, megtérülésük előre nem garantálható. Az additív gyártással rövidebb idő alatt készíthetők új alkatrészek mérnöki minőségű alapanyagokból, CNC megmunkálás nélkül, így jelentős mértékű költségmegtakarítás érhető el az eszközök előállítása során.

A befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatása a következő fő előnyökkel jár:

  • gyors piacra vitel: 3D nyomtatással gyorsabban és igény szerint állíthat elő befogó készülékeket és ülékeket. Az átfutási idő 70–90%-kal kevesebb a hagyományos gyártáshoz képest.
  • tervezési szabadság: a 3D nyomtatás az alapoktól, rétegenként építi fel az alkatrészeket, ami eltörli a gyártási szempontokat figyelembe vevő tervezés hagyományos korlátait, és számos új lehetőséget nyit a szerszámok konfigurálása terén. Amikor a mérnökök additív gyártásra terveznek, a furatok, kontúrok és összetett organikus szerkezetek többé nem jelentenek akadályt.
  • részegységek összevonása: az additív gyártásra jellemző tervezési szabadságnak köszönhetően azokat a segédeszközöket, amelyek korábban saját összeállítási időt igénylő részegységekből álltak össze, újra gyárthatók, hogy egyetlen alkatrészből valósuljanak meg, csökkentve ezzel a fenntartási költséget.
  • ergonómia: Az alkatrészek új irányelvek mentén történő tervezése azt is lehetővé teszi, hogy növelje a dolgozók kényelmét és az előállított segédeszközök ergonómiáját. Tervezés közben előtérbe helyezheti a funkciókat a gyárthatósági szempontokkal szemben. Ez nem jár további költségekkel, nem növeli meg a gyártási időt, de fokozza a segédeszközöket használó alkalmazottak biztonságát és kényelmét.
  • tömegcsökkentés: a gyártósoron dolgozó alkalmazottak kényelmét és biztonságát növelő másik előny a segédeszközök tömegének csökkentése. A 3D nyomtatás lehetővé teszi az erős, magas minőségű alapanyagok használatát, miközben az alkatrészek funkcionalitása nem csökken a fémből készült változatokkal szemben.
  • digitális készletezés: a 3D nyomtatók közvetlenül CAD-adatokból dolgoznak, így az új tervek gyorsan készíthetők el, és a meglévők könnyedén módosíthatók. Ha például változik a végső alkatrész mérete, és ezért új befogó készülékre van szükség, csak frissíteni kell a befogót megjelenítő CAD modell-t, meg kell rendelni az additív gyártással elkészített alkatrészt, és az új befogó készülék néhány napon belül már a gyártósoron lehet.

Additív gyártás a gyártósoron

Bár a „befogó készülékek” és az „ülékek” kifejezést gyakran használjuk együtt, egyértelmű különbségek vannak közöttük, és az alkalmazási területük is különböző. A befogó készülékek olyan testre szabott eszközök, amelyek egy művelet során egy alkatrész helyét és mozgását irányítják és felügyelik. Ezek gondoskodnak az ismételhetőségről és a pontosságról a termékek gyártása során. Ezzel szemben az ülékek olyan eszközök, amelyek egy alkatrészt egy rögzített helyzetben tartanak egy megmunkálási művelet vagy más ipari folyamat közben. Az ülékek gondoskodnak a változatlan minőségről, csökkentik a termelési költségeket, és lehetővé teszik, hogy a különböző alkatrészek a vonatkozó specifikációknak megfelelően készüljenek el.

Az összeszereléstől a minőségbiztosításon át a logisztikáig a „befogó készülékek és ülékek” teszik zökkenőmentessé az autóipari alkatrészek gyártási folyamatát. Néhány példa a befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának autóiparon belüli alkalmazási területeire:

  • gyártás és összeszerelés: 3D nyomtatással készült eszközök a gyártási folyamat ezen lépésénél leggyakrabban arra szolgálnak, hogy irányítsák és megtartsák az eszközök és sínek pozícióját az alkatrészek marásakor és fúrásakor.
  • biztonság: gyakran a munkásokra marad az alkatrészek és berendezések biztonságának ellenőrzése, ezért fontos, hogy a befogó készülékek és ülékek a könnyebb használat érdekében könnyűek és ergonomikusak legyenek.
  • minőségbiztosítás és vizsgálat: 3D nyomtatás segítségével precíz, testre szabott eszközöket lehet készíteni, amelyek megfelelnek a minőségbiztosítással foglalkozó részlegek rögzítő és vizsgálóeszközökkel szemben támasztott szigorú elvárásainak. Az additív gyártáshoz kifejlesztett, hőre lágyuló, strapabíró műanyagok a végső vizsgálathoz is képesek sérülést nem okozó felületet biztosítani.
  • csomagolás és logisztika: a leggyakoribb alkalmazási terület, amellyel találkozhatunk a gyáron belüli szállítást elősegítő, testre szabott befogó készülékek előállítása. Az additív gyártás hőre lágyuló műanyagai strapabírók és hőállók és képesek ellenállni a szállítás során jelentkező terheléseknek, például a rezgéseknek, a nyomásnak és a nedvesség hatásának.

Az autóipar izgalmas és forradalmi időket él meg. Azok a gyártók jutnak versenyelőnyhöz, akik képesek a gépjárművek tervezésén túlmutató innovációkra, és készek arra, hogy átalakítsák a tervezési és gyártási folyamatok minden területét. Az additív gyártással létrehozott befogó készülékek és ülékek kulcsszerepet játszanak ebben a folyamatban, mivel hatékonyabbá teszik a munkavégzést, segítik a hibák kiküszöbölését, és lerövidítik a felülvizsgálathoz szükséges átfutási időket.

A 3D nyomtatás évek óta nélkülözhetetlen a gépjárművek prototípusának fejlesztési folyamatában, egyedi vagy testreszabott alkatrészek gyártásában.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart! Töltse le magyar nyelvű kiadványunkat!


3D nyomtatás és profitorientált megközelítés szakértőinktől!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégáinkkal a 3dp@varinex.hu email címen!

Kéz a kézben: additív gyártás és a digitális folyamat

Kéz a kézben: additív gyártás és a digitális folyamat

A gyártók folyamatosan új módszereket keresnek tervezési feladataik optimalizálására, valamint arra, hogy egyszerűbbé, rugalmasabbá és agilisebbé válva lépést tarthassanak az ügyfelek testreszabási igényeivel. Ez kiterjed az olyan gyártási eszközökbe és gépekbe való befektetésekre, amelyek a vállalatok igényeinek megfelelően lettek kialakítva, és hozzájárulnak a szélesebb körű stratégiai célok eléréséhez.

A haladó gondolkodású gyártók előzetesen felkészülnek erre a trendre, és nyitnak a fejlődő technológiák felé – az egyik legfontosabb testreszabási lehetőséget pedig az additív gyártás és a digitális folyamat kombinálása jelenti.

A 3D nyomtatásnak is nevezett additív gyártás a fizikai tárgyak rétegenként történő előállítását jelenti. Az új alkatrészek és termékek létrehozása hagyományosan időigényes és költséges folyamat, a gyártórendszerek (gyártó- és szerelősorok) újra konfigurálásának szükségessége miatt. Az üzembehelyezési és átállási időhöz kapcsolódó költség pénzügyi hátrányt jelent, különösen az egyedi termékek esetében. Mindez nem fordulhat elő a testre szabott termékek mai, gyors ütemben fejlődő világában – az additív gyártás megoldást kínál erre a problémára.

A legelterjedtebb additív gyártási technológiák közül az FDM és a PolyJet gyártási technológia alkalmas alkatrészek, prototípusok gyors és költséghatékony előállítására. A PolyJet technológia a részletgazdagságáról ismert, az FDM technológia a tartós, végfelhasználásra kész alkatrészek gyártására helyezi a hangsúlyt. Ha az alkatrész esetében kulcsfontosságú a mechanikai szilárdság és tartósság, az FDM a legjobb választás.

Honnan tudhatja, hogy alkatrészeihez Önnek melyik a megfelelő technológia? >>> Tudjon meg mindent a PolyJet és az FDM technológiáról!  

A digitális folyamat kulcsfontosságú az additív gyártás ütemezése szempontjából

Az additív gyártás lehetővé teszi az új prototípusok, alkatrészek és termékek gyors előállítását, a gyártóberendezések nagy léptékű átállítása nélkül. A költségmegtakarítás jelentős lehet még az egyedi termékek esetében is – gondoljunk például egy gép meghibásodására, amikor egy helyszíni 3D nyomtatóval legyártható egy pótalkatrész. A bennük rejlő potenciál teljes kihasználásához érdemes összekapcsolni az additív gyártást és a digitális folyamatot. A fenti példában az IoT (dolgok internete) és az elemzés révén előzetesen felkészülhetünk a berendezés karbantartására, és proaktív intézkedéseket tehetünk. Ha a digitális raktárkészletből a szükséges pótalkatrész virtuális modelljét betápláljuk a 3D nyomtatóba, rövid idő alatt legyárthatjuk a cserealkatrészt, és elkerülhetjük a költséges leállásokat.

Az IoT kulcsfontosságú teljesítményadatokkal is képes szolgálni, amelyekkel zárt hurkú visszacsatolás hozható létre a terméktervezők számára. A valós termékhasználati adatokat a következő termékváltozatot elkészíteni szándékozó tervezők elérhetik a digitális folyamaton keresztül.

A generatív tervezés és a digitális folyamat

A mesterséges intelligencia (MI) átalakítja az iparágakat, a vállalatokat, és az azokban megjelenő szerepköröket is. A terméktervezési és mérnöki szerepkörökben dolgozókat MI-alapú generatív tervezőeszközökkel látják el, hogy kisebb tömegű, hatékonyabb jövőbeli termékváltozatokat hozhassanak létre.

Melyek az additív gyártásra való tervezés technikái?

Az alkalmazandó tervezési technika/technikák kiválasztásakor nagyon fontos átgondolni, hogy hogyan fogják használni az alkatrészt és milyen szerepet fog betölteni. A topológiaoptimalizálás és a generatív tervezés valójában gyakran kapcsolatban áll egymással. A generatív tervezés végső célja egy olyan terv megalkotása, amely jobban, gyorsabban és tömegcsökkentés mellett képes megfelelni a teljesítménykövetelményeknek, számítási módszerek és a meglévő erőforrások használatával. A topológiaoptimalizálás nem más, mint egy bevált generatív tervezési módszer, amely az anyageloszlás optimalizálására fókuszál, megbízható numerikus módszerek használatával. A topológiaoptimalizálással kapott optimalizált alakokat sok esetben nem lehet hagyományos eljárásokkal legyártani.

>>> Ismerje meg az alkotás jövőjét jelentő generatív tervezési technológiát magyar nyelvű összefoglaló kiadványunkból!

Minden gyártási folyamatnak megvan a maga tervezési technikája: a gépi megmunkálásra váró darabokat máshogyan tervezzük, mint a 3D nyomtatással előállított elemeket. Az additív gyártás egyedi tervezési szabályokkal és eszközökkel dolgozik, amelyekkel optimalizált, 3D nyomtatásra kész terveket lehet létrehozni. Ezeket a tervezési megoldásokat azzal a céllal fejlesztettek ki, hogy a lehető legnagyobb mértékben optimalizálja az alkatrész költségét, megbízhatóságát és más, a termék életciklusára vonatkozó szempontokat.

Az additív gyártás rétegenkénti anyagnyomtatással kelti életre ezeket az innovatív, generatív terveket. Az ilyen optimalizált terméktervekkel jelentősen csökkenthető a hulladéktermelés, a felhasznált anyagok mennyisége és a termékek tömege, ami nagy jelentőséggel bír a termékelőállítási költségeire és a gyakorlati teljesítményre nézve.

Az additív gyártás és a generatív tervezés kombinálásával a prototípuskészítés általános költségei is jelentősen csökkenthetők. Helyszíni 3D nyomtató használatával a terméktervezők gyorsan legyárthatnak egy-egy generatív tervezéssel optimalizált prototípust. A gyors prototípuskészítés hatással van a folyamat későbbi lépéseire is. Lehetővé teszi, hogy a gyártók minden korábbinál gyorsabban piacra vihessék a termékeiket, és megfelelhessenek az egyre rövidülő átfutási idők követelményeinek.

A gyártóknak additív gyártási stratégiára lesz szükségük, hogy lépést tarthassanak a tömeges testreszabási trendekkel és a versenyhelyzet kihívásaival. A digitális tervezési folyamattal kombinált additív gyártás lehetőséget biztosít az innovatív technológiák elterjedésére, és képes megkönnyíteni a különféle szerepkörök együttműködését. Az additív gyártás fizikai tekintetben forradalmasítja a gyártósorokat, míg a digitális folyamat képes lesz az összes műveletre vonatkozóan kiterjeszteni annak széleskörű hatását.

Amennyiben a fentiekkel kapcsolatban kérdései lennének, keresse kollégáinkat!

Fehér Zoltán                                                                 Sebők Róbert                                 
3D nyomtatás üzletág igazgató                               CAD üzletág igazgató
és értékesítési vezető                                                +36 30 977 1824
+36 30 241 7813                                                        robert.sebok@cads.hu
feher@varinex.hu


FDM és PolyJet technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettség támogat minket. A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 3dp@varinex.hu email címen!

Az FDM és a PolyJet: a professzionális 3D nyomtatási technológiák

Az FDM és a PolyJet: a professzionális 3D nyomtatási technológiák

Választások és döntések. Az életben folyamatosan azt tapasztaljuk, hogy választanunk kell a lehetséges megoldások között. Nincs ez másképp a 3D nyomtatás világában sem. Mind a Fused Deposition Modeling (FDM) és PolyJet technológia is rendelkezik egyedi jellemzőkkel és különleges előnyökkel.

Honnan tudhatja, hogy alkatrészeihez Önnek melyik a megfelelő technológia? A lehetőségek jobb megértéséhez fontos ismerni a folyamatok menetét.

Az FDM hőre lágyuló polimer alapanyagot használ, amelyet a gép megolvaszt, és az olvadékot folyamatosan, precízen helyezi el, ezt nevezzük extrudálásnak. Az extrudálás után az anyag azonnal megszilárdul.

A PolyJet-folyamat hasonlít a hagyományos tintasugaras nyomtatáshoz, csak nem egyrétegben helyezi el a „cseppeket”, hanem rétegenként egymás fölé. Az elhelyezett cseppek egy különleges polimer anyagból vannak, melyek UV fény hatására megszilárdulnak. Ezeket hívjuk fotopolimereknek. Miután létrejön egy réteg, a gép további rétegeket hoz létre és addig ismétli a folyamatot, amíg az alkatrész el nem készül.

Az FDM és PolyJet gyártástechnológia során feldolgozott alapanyagok eltérők, így az elkészült termékek tulajdonságai is különbözőek lesznek.  Íme néhány dolog, amit érdemes megfontolni a megfelelő technológia kiválasztásakor:

Alkalmazási terület – mire fogják használni az alkatrészt?

A PolyJet technológiával élethű, színes alkatrészeket lehet létrehozni, ezért nagyszerű választás koncepciómodellekhez.

Míg a PolyJet a részletgazdagságáról ismert, az FDM a tartós, végfelhasználásra kész alkatrészek gyártására helyezi a hangsúlyt. Ha az alkatrész esetében kulcsfontosságú a mechanikai szilárdság és tartósság, az FDM a legjobb választás.

Alapanyag

Ha az alkatrésznél különösen fontos a részletgazdagság, akkor PolyJet technológiát érdemes választani. Segítségével akár a legbonyolultabb színes textúrák is elkészíthetők. Különböző anyagtulajdonságú elemekre van szükség egy elemen belül?  A PolyJet technológiának köszönhetően különféle rugalmasságú alkatrészek nyomtatására is lehetőség van, a gumiszerű alkatrészektől egészen a kemény műanyagokig.

Fused Deposition Modeling (FDM) technológia esetén széleskörű a felhasználható alapanyagok választéka. Az elkészült termék robosztus, és ellenáll a szélsőséges körülményeknek és vegyi anyagoknak is.

Felületi minőség – mennyire fontos az elkészült darabok felületi minősége?

Általában a felhasználás módja határozza meg. A koncepciómodellek és néhány prototípus esetén alapvető fontosságú lehet a felületkezelés és az esztétika. A Varinex Zrt. munkatársai 20 év tapasztalata alapján mindig az optimális megoldást fogják az ügyfeleknek javasolni!

Bár az FDM nem biztosít olyan részletgazdagságot, mint a PolyJet, ezzel a technológiával is létre lehet hozni komplex geometriájú alkatrészeket és bonyolult részegységeket. Az FDM-folyamattal létrehozott alkatrészeken a rétegek ugyan láthatók, de ezek nem befolyásolják az alkatrész szilárdságát és funkcióit.

Alkatrészméret

A technológia kiválasztásakor az alkatrész méretét is figyelembe kell venni. A PolyJet és az FDM hasonló maximális munkateret kínálnak: a PolyJet-alkatrészek maximális mérete 998 x 797 x 497 mm, az FDM-alkatrészek maximális mérete pedig 914 x 609 x 914 mm lehet.

Az FDM technológiával tetszőleges méretű alkatrészeket is létre lehet hozni. Ha az alkatrész mérete meghaladja a fenti megadottat, az alkatrészt fel lehet darabolni, és az egyes darabokat külön is el lehet készíteni. Ezeket később össze lehet illeszteni, az elkészült termék olyan szilárdságú és működésű lesz, mintha egyetlen alkatrész lenne.

Mindkét technológiának megvannak az előnyei. Végső soron az alkatrész felhasználási módja fogja meghatározni az alkalmazható 3D nyomtatási eljárást. Ha nagy felbontású, rendkívül finom alkatrészekre van szüksége, a PolyJet remek választás. Ha pedig a tartósság és a termék szélsőséges körülmények közötti működése fontos, érdemes az FDM-et előnyben részesíteni!

5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípus gyártásban – Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípus-készítéshez?

Tervezési szempontok FDM-nyomtatáshoz – Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!


FDM és PolyJet technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettség támogat minket. A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 3dp@varinex.hu email címen!

7 kérdés 3D nyomtatás előtt

7 kérdés 3D nyomtatás előtt – technológia és az alapanyag kiválasztása

Manapság számtalan, különféle 3D nyomtatási technológia és alapanyag közül választhat, és az eljárások száma idővel csak nőni fog. Fémnyomtatás, műanyag alapanyagból dolgozó lézerszinterezés, FDM és PolyJet technológia – és a lista folyamatosan bővül, az ipar által elfogadott eljárások sorában.

A dinamikusan változó additív gyártási piacon gyakran nehéz eligazodni, különösen akkor, ha még csak most ismerkedik a technológiával. A Stratasys-magyarországi partnerénél, a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletágnál a projekt- és alkalmazásmérnökein felmérik az Ön valós igényeit, hogy a leghatékonyabb technológiát és alapanyagot használhassa egy adott feladat megoldásához.

Számos ígéret és valótlan információ található az interneten, különféle 3D nyomtatási megoldások kapcsán, de fontos, hogy egy stabil és egy több, mint két évtizede a 3D nyomtatással foglalkozó magyarországi vállalattól kapjon segítséget, hogy eligazodjon ezen információ között.

Összeállítottunk egy listát, hogy segítsünk Önnek kiválasztani a megfelelő technológiákat és alapanyagokat:

Alkalmazás – Mi a termék, alkatrész felhasználási célja? Előfordulhat, hogy kisebb mennyiségben komplex terméket, alkatrészt kell gyártania, amihez erős anyagok, méretpontosság és ismételhetőség szükséges. A fogyóeszköznek tekinthető, precíziós öntéshez használt minták egyszer használatosak, és a felhasználás során ki kell égetni őket az öntőszerszámból.

Funkció – Mire szolgál az alkatrész? Lehet, hogy a koncepció jóváhagyására szolgál, így csak megjelenésében kell hasonlítania a végleges termékhez, alkatrészhez. Amennyiben funkcionális alkatrész elkészítése a cél, amely mechanikailag ellenálló, magasabb minőségű elvárásoknak is megfelelő alapanyagból és magasabb technológiai színvonalat kínáló berendezéssel kell gyártanunk.

A Stratasys technológiáival az ismétlési pontosság, a magasabb minőségi elvárásoknak megfelelő alapanyagok is rendelkezésre állnak.

Stabilitás – Hol használják majd az alkatrészt? Ha például magas hőmérsékleten is meg kell őriznie a teherbírását, illetve alakját, a Stratasys mérnöki és magas minőségi elvárásoknak megfelelő alapanyagaiból tudunk megoldást kínálni Önnek.

Kültéri használatra is alkalmasnak kell lennie? Ebben az esetben UV-álló alapanyagra lesz szüksége. ESD vagyis vezetőképes alapanyagra van szüksége? Az ABS-ESD7 alapanyagunkat tudjuk ajánlani.  Érintkezni fog az alkatrész az emberi testtel? Akkor biokompatibilis alapanyagot kell hozzá használni. ABS M30-i és a PC ISO alapanyagok jelentik a megoldást.

Tartósság – Mi az alkatrész elvárt élettartama? Fontos figyelembe venni a gyártási ciklusok számát és az alkalmazás időtartamát is. Például az öntőformák vagy a gyártószerszámok ciklusok százainak és hosszan tartó súrlódásnak vannak kitéve, de a prototípus-készítéshez alig egy hétig kell kitartaniuk. Néhány 3D nyomtatáshoz használt anyag csak nagyon rövid ideig működik kifogástalanul, addig a Stratasys által kínált alapanyagok akár évekig is képesek megőrizni mechanikai tulajdonságaikat.

Esztétika – Milyen legyen az alkatrész megjelenése és tapintása? A PolyJet technológiával azonnal sima felületű, utómunkát nem igénylő alkatrészek állíthatók elő, de ezek nem minden alkalmazásra megfelelőek. A hőre lágyuló műanyagok és műanyagporok feldolgozási folyamataival, például a lézerszinterezéssel (LS) és a Fused Deposition Modelinggel (FDM), erősebb és tartósabb alkatrészek készíthetők, de ezek a felhasználó elvárásai alapján további felületkezelésre szorulhatnak. A Stratasys által kínált porfólióban minden ügyfelünk számára megtaláljuk az ideális megoldást.

Gazdaságosság – Mekkora a költségvetés és mennyi idő áll rendelkezésre? Ha előre meghatározott költségvetéssel dolgozik, és egy bizonyos alkatrészből X mennyiségre van szüksége, a döntéshozatalnál az ár nagyobb súllyal esik latba, mint az érték. A gyorsaság és a minőség eddig fordítottan arányos volt egymással – a gyártás gyorsítása a minőség romlásához vezetett.  A Stratasys megoldásaival a bevezetési idő és a költségek csökkentése lehetséges anélkül, hogy lemondanánk a legkiválóbb minőségről.

Prioritások – Mi a legfontosabb tényező a döntéshozatalban? Gondolja át az elsődleges célkitűzést és a végső projektcélokat és ez alapján kell kiválasztani a 3D nyomtatási technológiák és alapanyagok körét.

Az alkalmazásának megfelelő additív gyártási technológia és anyag kiválasztása kulcsfontosságú az alkatrész teljesítménye és az eredmények szempontjából. Rendkívül fontos, hogy ismerje az egyes technológiák és alapanyagok előnyeit.


5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípus gyártásban – Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípus-készítéshez?
Tervezési szempontok FDM-nyomtatáshoz – Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre
Szuperautó 3d nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával

Szuperautó 3D nyomtatási technológiával – a gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott

A Briggs Automotive Company a Stratasys FDM 3D nyomtatási technológiáját használja egy légbeszívó prototípusának elkészítéséhez.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys FDM technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát.

A Briggs Automotive Company (BAC) a Stratasys Fused Deposition Modeling (FDM) technológiájával gyártotta le a légbeszívó rendszer működő prototípusát a Mono R szuperautóhoz.

A 3D nyomtatással a BAC-nek sikerült a két hetes munkafolyamatot mindössze néhány órásra rövidítenie, így hamarabb be tudta szerelni a légszűrőházat, és megkezdhette annak ellenőrzését, hogy a terv a közutakon is működőképesnek bizonyul-e.

A BAC Mono R nagyjából 270 km/h-s végsebességre képes, teljesítménye meghaladja a 340 féklóerőt (bhp), tömegarányos teljesítménye pedig eléri a 612 féklóerőt tonnánként. Azáltal, hogy több oxigént képes eljuttatni az égéstérbe, az autó légszűrőháza kulcsfontosságú szerepet játszik abban, hogy az autó ilyen sebesség és teljesítmény elérésére lehet képes. Működés közben az alkatrész jellemzően 100 °C feletti hőmérsékletnek van kitéve, ezért a végterméknek teljes egészében szénszálas anyagból kell készülnie.

3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében
3D nyomtatással készült működőképes légbeszívó tesztelése a Mono R szuperautóval a közúti teljesítmény javítása érdekében.

A BAC csapata a Stratasys F900 Production 3D nyomtatóval kinyomtatta a légszűrőház prototípusát a cég szénszálakkal erősített, hőre lágyuló Nylon 12CF alapanyagából, amely akár 140 °C-os hőmérsékletnek is képes ellenállni. Ezzel a megoldással a vállalat mindössze néhány napon belül el tudta végezni a teljesítményteszteket, és biztos lehetett benne, hogy ha szükséges, még a hét vége előtt egy újabb változatot is össze tud állítani. A hagyományos prototípus-készítési módszerek alkalmazása esetén az esetleges tervmódosítások további két hetes várakozást eredményeztek volna.

„A gyors, hatékony, ipari szintű additív gyártás áttörést hozott a fejlesztési folyamatban – állapította meg Ian Briggs, a BAC tervezési igazgatója. – 3D nyomtatással órák alatt elkészült a légszűrőház pontos prototípusa, amelyet azonnal beépíthettünk az autóba, és megkezdhettük a tesztelést. Így sokkal hamarabb el tudtunk jutni a fejlesztéstől a gyártásig. A prototípus teljesítménye nagyon közel állt az öntőformában készült, szénszállal megerősített műanyagéhoz, és könnyen megállta a helyét a tesztpályán. Ez csak a kezdet volt a BAC csapata számára. A tervezői csapat a jövőben is szeretne élni az additív gyártás előnyeivel, hogy újabb és újabb korlátokat törhessünk át.”

Forrás: Todd Jones / Stratasys blog

A cikk a techmonitor.hu oldalán jelent meg.

3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek: egy hatékony gyártási megoldás

3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek: egy hatékony gyártási megoldás

A befogó készülékek és ülékek kulcsfontosságú szerepet játszanak a gyártásban. A befogó készülékek olyan egyedileg tervezett és legyártott szerszámok, amelyek egy művelet során a munkadarabok mozgását szabályozzák, az ülékek pedig az ipari folyamat végrehajtása közben egy adott helyen rögzítik a munkadarabokat. A befogó készülékek és ülékek a megbízható, ismétlődő tevékenységekből felépülő gyártás alappillérei.

A gyors és emberi beavatkozást szinte nem is igénylő képességeknek köszönhetően a 3D nyomtatás (más néven az additív gyártás) hatékony megoldást kínál a befogó készülékek és ülékek előállítására. A 3D nyomtatáshoz használt gyártási segédeszközök csökkentik az átfutási időt, költséghatékonyak miközben növelik a teljesítményt és a gyártási hatékonyság is.


Gyorsabb gyártás

A 3D nyomtatás nagyszerűsége többek között a rövidebb átfutási időben rejlik – egyes alkatrészeket akár néhány óra leforgása alatt le lehet gyártani. A befogó készülékek és ülékek első darabjainak elkészítése esetenként kritikus jelentőséggel bírhat, amely 3D nyomtatással minden eddiginél gyorsabban végrehajtható. A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előállításához elegendő egy digitális fájl, és nincs szükség tényleges szerszámkészítésre, így azok igény szerint legyárthatók. A CAD-fájl bármikor módosítható, majd a nyomtatás néhány nap alatt újból elvégezhető.

Költségcsökkentés

A rövid átfutási időnek, az alkatrészek összevonásának és az emberi beavatkozást nélkülöző ipari 3D nyomtatóval történő gyártásnak köszönhetően a befogókészülékek és ülékek ipari 3D nyomtatással történő előállítása költséghatékony megoldás. A 3D nyomtatással csökkenthető az anyagveszteség, valamint a készletezéssel és tárolással kapcsolatos kiadások.

Nagyobb teljesítmény

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek esetében az ergonómiai fejlesztések a gyártott szerszám költségét nem befolyásolják, de növelik a gyártási hatékonyságot. A CAD-fájlok az egyes nyomtatások előtt egyszerűen módosíthatók, így a szerszámok és segédeszközök zökkenőmentesen fejleszthetők és testreszabhatók. Az additív gyártással elérhető tervezési szabadságnak köszönhetően olyan geometriák is kialakíthatók, amelyekkel javul a szerszámok kezelhetősége és használhatósága, így kényelmesebb a munkavégzés. E befogó készülékeknek és ülékeknek köszönhetően tehát további költségek nélkül növelhető az alkalmazotti hatékonyság és biztonság.

Tervezési szabadság

A gyárthatósági célok mentén tervezett, megmunkálással és egyéb hagyományos gyártási eljárásokkal csak nehézkesen előállítható, összetett befogó készülékek és ülékek a STRATASYS ipari 3D nyomtatási technológiák révén jobb ár/érték aránnyal állíthatók elő. Az additív gyártás biztosította tervezési szabadságnak köszönhetően eltűntek a hagyományos gyártási megoldások korlátai, ezzel új lehetőségek nyíltak meg a szerszám-konfigurációkban. Mivel ezzel a technológiával összetettebb tervek is kezelhetők, a korábban több részegységből elkészített szerszámok mostantól akár egyetlen egységként is gyárthatók és megvalósíthatók.

A részegységek összevonásával a szerszámok tömege is csökkenthető, így kényelmesebb lehet a munkavégzés. A 3D nyomtatási folyamatokban használt nagy teherbírású műanyagok kiváló alternatívát jelentenek a hagyományosan használt fémekkel szemben. A 3D nyomtatással készült könnyű befogó készülékek és ülékek ugyanolyan vagy jobb képességeket kínálnak, és ráadásul egyszerűbben használhatók.

A hatékony megoldás

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek használatából eredő előrelépés hatalmas előnyt jelenthet az Ön cége számára is.

A Stratasys magyarországi partnereként a professzionális szolgáltatásokért felelős csapatunk segít feltárni annak lehetőségeit, hogy a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek alkalmazásával hogyan optimalizálhatja cége működését. Ajánlatkérésért keresse kollégáinkat!

Ha további információkra kíváncsi a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előnyeivel, illetve azzal kapcsolatban, hogyan növelheti a gyártási szakértelmet ezzel a forradalmi technológiával, töltse le tanulmányunkat!

Egy 3D nyomtató, ami termelésre és gyártásra is kész?

Termelésre kész? Több, mint egy divatos hívószó!

Sokan rajongunk a 3D nyomtatásért, de sokszor nehéz eldönteni, hogy ezzel a 30 éve töretlenül fejlődő és változó technológiával kapcsolatban melyek a valós, és melyek a túlzó állítások. Manapság leggyakrabban a „termelésre kész” hívószóval találkozhatunk. De mit is jelent ez valójában?

A 3D nyomtatási technológiát már három évtizede használják prototípusok készítésére. De a 30-ból jó 20 év során a korai alkalmazók – elsősorban a járműiparban – hogy eleget tehessenek a gyártási igényeknek, egyre nagyobb elvárásokat támasztottak egyes 3D nyomtatási technológiákkal szemben.

A „gyártásra készség” népszerűségét alapvetően két tényező motiválhatja. Az első a befektetés. Számos, komoly háttérrel rendelkező vállalat lép be az iparágba azért, hogy a gyártási igények kielégítése érdekében egy új technológiát vagy egy már meglévő technológia egy új változatát hozza létre. A másik tényező a technológiai érettség. A Stratasys azon dolgozik, hogy finomítsa a gyártásban érdekelt felhasználóknak kínált technológiát. A repülőgépbelsők kialakításához készült F900mc Aircraft Interiors Solution (AIS) megoldás formájában az iparág egyedülálló ismétlési pontossággal és megbízhatósággal rendelkező additív gyártási eljárása jött létre.

De hogyan teljesít a Stratasys technológia más iparági szereplők „gyártásra kész” technológiáihoz képest? 

Az elmúlt hónapban a 3Dprint.com egy ötrészes sorozatot tett közzé, amely pontosan ezt a kérdést vizsgálja. A sorozat címe „Az additív gyártási eljárások változékonysága” (Variability of Additive Manufacturing Processes), a szerző Todd Grimm.  A sorozat hat technológiát hasonlít össze, köztük a Stratasys F900mc AIS FDM-technológiát, valamint az MJF, az SLA, az SLS és a CLIP technológiát, továbbá egy márkafüggetlen FFF-folyamatot – a fő mérce a megismételhetőség volt. A mechanikus tulajdonságokat, a geometriai pontosságot és a precizitást (megismételhetőséget) statisztikai módszerekkel értékelték, szemben a korábbi, más és más eredményekkel végződő tanulmányokkal. A tesztelést függetlenül, robusztus és következetes módszertannal hajtották végre.

Ami a mechanikai tulajdonságokat illeti, az FDM, az MJF és az SLA is meglehetősen jól teljesített: a szakítószilárdság és a rugalmassági modulus variációs együtthatói (CoV) az 1–4%-os tartományon belül voltak.  Az SLS, a CLIP és a márkafüggetlen FFF már nem teljesített ilyen jól. Különösen a márkafüggetlen FFF z tengelyi rugalmassági modulusának CoV-értéke volt elképesztő (54%-os), a tulajdonságok ebben az esetben tehát gyakorlatilag kiszámíthatatlanok.  A Stratasys FDM technológiájának 1,8%-os szórásértékével összehasonlítva egyértelmű, hogy nem minden FDM/FFF, extrudálással működő gyártási technológia tekinthető egyenlőnek a felhasználók szempontjából.

Ami a méreteket illeti, számos kis és nagy léptékű mérést végeztek annak érdekében, hogy a pozitív és negatív alaksajátosságokat jellemezhessék. A CLIP technológia az általa kínált alacsony nyomtatási volumen miatt sajnos nem került be a tanulmány ezen részébe. A márkafüggetlen FFF technológiával készült vizsgálati alkatrészeket a deformálódások csökkentése érdekében a nyomtatás után fel is kellett melegíteni, így azonban egyes méréseket nem lehetett elvégezni.

Az adatokból jól látható, hogy a különböző technológiák különböző szempontokból teljesítettek jól. Érdekes módon az SLS és a márkafüggetlen FFF technológia remek alaksajátosság-pontosságot biztosít, a nagymértékű szórás azonban azt mutatja, hogy ezek a technológiák pontosak ugyan, de nem precízek. Ezzel szemben az SLA rendkívül magas precizitást és konzisztens eredményeket biztosít, az alaksajátosságok azonban viszonylag pontatlanok. Grimm ezt következőképp összegezte: „Az MJF-nél egyszerre hiányzott a pontosság és a precizitás. A pontosság és a precizitás legjobb kombinációját pedig az FDM biztosította.”

A 3D nyomtatás rengeteget fejlődött az idők során. Bár a technológiák mindegyike továbbra is a „sorozatgyártási képesség” elérésére törekszik, az újdonságok és a régóta megbízhatóan teljesítők közötti különbségek egyértelműek, hiszen a Stratasys évről évre az ügyfelekkel szorosan együttműködve fejleszti termékeit. Ez nehéz és időigényes munka, de „a tanulmány bemutatta, hogy a mechanikai tulajdonságok és a geometriai méretek szórása terén az FDM technológia jár az élen a gyártásra készségért folytatott versenyben.”

Ebben az esetben nem csupán egy múló divatról van szó. Felkészült a „gyártásra kész” technológiákra és a következő lépésre?

Ismerje meg és töltse le a Stratasys megbízásából készült, angol nyelvű „Az additív gyártási eljárások változékonysága” című tanulmányt!

Forrás: Bartt Stoltman / Stratasys blog


A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre

PolyJet technológia

Alkatrészek igény szerint – PolyJet technológia

Alkatrészek igény szerint – PolyJet technológia 

Átfogó útmutató műanyag alkatrészek 3D nyomtatásához PolyJet technológia használatával

Mi az a PolyJet technológia és hogyan működik?

Páratlan felbontású és részletességű prototípusokat, modelleket és mintákat hozhat létre a PolyJet technológia segítségével. Tervei élénk színekkel és végtermékszintű minőségben valósíthatók meg.

Több mint 100 anyagkombináció közül választhat, így különböző anyagtulajdonságokat és esztétikai jellemzőket (például rugalmasságot és átlátszóságot) jeleníthet meg közvetlenül az alkatrészekben.

A PolyJet egy UV fényre szilárduló akrilbázisú műgyantát használó, a tintasugaras nyomtatáshoz hasonló elven működő, de 3 dimenziós nyomtatási eljárás.

A PolyJet technológia a nyomtatáshoz 14 vagy 27 mikronos rétegekben teríti el a fényérzékeny polimer anyagot, és UV-fényt használ az anyag megszilárdításához.

Az így elkészült modellek nem igényelnek utókezelést, hanem azonnal végleges mechanikai tulajdonságokkal kerülnek ki a 3D nyomtatóból.

A PolyJet képes merev és rugalmas anyagokat is nyomtatni ugyanazon nyomtatási feladatban, így szerszámkészítés nélkül állíthatók elő, hagyományos gyártási eljárással, több komponensű fröccsöntéssel készülő alkatrészek. Ez a technológia 30–95 közötti Shore A keménységű alkatrészek létrehozására is képes.

Mivel a PolyJet használata esetén, hagyományosan a több komponensű fröccsöntéssel előállítható alkatrészek gyártásához nincs szükség szerszámkészítésre és utólagos megmunkálásra. Gyakran alkalmazzák elasztomer tulajdonságú felületet igénylő prototípusok (például markolatok és gombok) gyártására, illetve a szükséges rugalmas alkatrészek anyagkeménységének tesztelésére.

Ha további információkra kíváncsi a PolyJet működéséről, tekintse meg a PolyJet technológiát bemutató alábbi videónkat:


Valósághű felületkialakítás a PolyJet segítségével

A PolyJet tökéletesen képes azon tervezők igényeinek megfelelni, akik valósághű modelleket szeretnének, de eddig kénytelenek voltak beérni a pontatlan színekkel és durva és rossz minőségű felületekkel elkészült modellek használatával. A PolyJet a VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletágának leggyorsabb technológiája, amelynek segítségével az alkatrészek néhány óra alatt kiszállításra készen gyárthatók le. Kérjen árajánlatot vagy kollégáink segítségét, ha további kérdései vannak PolyJet technológiával történő gyártásával kapcsolatban.


5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípus gyártásban – Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípus-készítéshez?

Több alapanyaggal történő nyomtatás a PolyJettel

A PolyJettel történő 3D nyomtatás lehetővé teszi több alapanyag felhasználását egyetlen nyomtatási folyamatban, így gyorsan létrehozhatók valósághű alkatrészek, és már a termékfejlesztési ciklus korai szakaszában megkezdhető a tervváltozatok fizikai modelljeinek előállítása.

A PolyJettel történő 3D nyomtatás a lehető legnagyobb pontosságot és részletgazdagságot biztosítja a termékek gyártása során.

A PolyJet leggyakoribb alkalmazási területei

A PolyJet-anyagok széles választékával többféle anyagot is kombinálhat – egy modellen belül – több komponensű fröccsöntés szimulálásához, rugalmas és többszínű alkatrészek előállításához, valamint összetett modellek létrehozásához.

A működési és esztétikai igények kielégítésére szolgáló fényérzékeny polimer anyagok alkalmazása révén a PolyJet költségkímélő és hatékony megoldást biztosít a prototípus-készítéshez és a modellezéshez.

Koncepció modellezés

Használja a PolyJet technológia színes és széleskörű alapanyag-tulajdonságokat kínáló megoldásait a termékei sorozatgyártásra történő előkészítése során.

Gyors prototípus-készítés

Kipróbálhatja az egyes tervváltozatokat, és megvalósíthatja ötleteit a PolyJet technológia segítségével. További információk

Anatómiai modellezés

Élethű anatómiai modellek a kezelések valósághű szimulálásához.

Alkatrészek PolyJet technológiás 3D nyomtatásához használható alapanyagok Önnek

A PolyJet használatában az évek során felhalmozott tapasztalatunk révén szakértővé váltunk a 3D nyomtatással készített, lenyűgöző minőségű alkatrészek gyártásában számos iparág és többféle anyag esetében is.

Fedezze fel a PolyJet-anyaglehetőségek elképesztően széles skáláját, és használjon akár többféle anyagot is ugyanazon modell esetében. Vigye véghez a lehetetlent a prototípus-készítésben – szimuláljon több komponensű fröccsöntést, készítsen rugalmas, többszínű alkatrészeket, és hozzon létre összetett modelleket akár 14 mikronos rétegvastagsággal, nagy felbontásban (a szabványos 27 mikron helyett).



Vero (merev) >>>

A Vero merev és tartós, fényérzékeny polimerből készült alapanyag, amely ideálisan használható gyönyörű, valósághű, méretpontos modellek gyártásához, ahol elengedhetetlen a részletgazdagság és a kiváló minőségű felület.


Agilus 30A–95A (rugalmas) >>>

Az Agilus egy gumiszerű, kiváló szakítószilárdságú, ismétlődő meghajlításnak ellenálló fényérzékeny PolyJet-alapanyag. Ez a gyors prototípus-készítéshez és tervellenőrzéshez ideálisan használható, gumiszerű anyag képes a gumiszerű termékek megjelenésének és működésének szimulálására.


Agilus + Vero (több komponensű fröccsöntés)

Az elasztomer tulajdonságú termékfunkciók koncepciómodellezése használatos, több komponensű fröccsöntéssel rugalmas és merev elemekből álló alkatrészeket egyetlen lépésben lehet előállítani. A PolyJet több komponensű nyomtatási eljárása a gumiszerű Agilus anyagot kombinálja a Vero anyagokkal.


Digital ABS Plus >>>

A Digital ABS Plus™ a normál ABS műanyagok szimulálására használható, mivel magas szintű hőállóságot és ellenállóságot biztosít. Alkalmas olyan alkatrészek szimulálására, amelyek esetében nagy ütésállóság és lengéscsillapítás biztosítása szükséges. Jelentősen javítja a tervellenőrzéshez és funkcionális teszteléshez használt alkatrészek és prototípusok mechanikai teljesítményét.


Rigur alapanyag >>>

A Rigur ellenálló és tartós, a polipropilén szimulálására alkalmas anyag. Megbízható teljesítményt nyújt, kiválóan használható mérettartó prototípusok készítéséhez. Ideálisan használható rugalmas bepattanó kötésekhez és zsanérokhoz.

Nem tudja, hol kezdjen hozzá? Szakembereink készséggel állnak rendelkezésére.

A képhez tartozó alt jellemző üres; gomb_ajanlatkeres2-1.png a fájlnév
Készen áll a PolyJettel történő alkatrészgyártásra?

A VARINEX Zrt. PolyJet-szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt.

A PolyJet több iparágban történő alkalmazása során egyéni megoldásokat fejlesztettünk ki, így képesek vagyunk kielégíteni a legkülönbözőbb igényekkel rendelkező ügyfeleink elvárásait is.

ISO 9001 minőségbiztosítási tanúsítványunk biztosítja, hogy mérnökcsapatunk nem nyugszik addig, amíg ki nem elégíti a pontos alkatrészekkel kapcsolatos igényeit.

A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Ajánlatkéréshez küldje el nevét/email címét és telefonszámát a 3DP@varinex.hu email címre csatolva a CAD-modelljét. Kollégáink hamarosan felveszik Önnel a kapcsolatot.

Alkatrészek igény szerint – FDM technológia

Mi az az FDM technológia?

Az FDM eljárás a 3D nyomtatással történő gyártás tervezési szabadságát kínálja, emellett felgyorsítja a fejlesztési és gyártási folyamatokat. Lehetővé teszi a nagy szilárdságú, hőre lágyuló műanyagok felhasználását már a prototípusok készítésénél is.

Olyan nagy szilárdságú, mérnöki felhasználású alapanyagokat is alkalmazhat, mint a polikarbonát és az ULTEM™ 9085 hőre lágyuló műanyagok.

Az FDM technológiával hőálló és vegyi anyagoknak ellenálló, kiemelkedő szilárdság–tömeg aránnyal rendelkező alkatrészek és működőképes prototípusok is készíthetők.

Hogyan működik az FDM technológia?

A Fused Deposition Modeling (FDM) az egyik legszélesebb körben alkalmazott 3D nyomtatási eljárás napjainkban, amelynek során megolvasztott műanyagot oszlatnak szét a nyomtatási felületen vékony rétegekben. Az FFF (Fused Filament Fabrication) néven is ismert 3D nyomtatási eljárás azonos alapokon nyugszik, mint az FDM eljárás, azonban az FDM technológia a magas hőmérsékletű, zárt munkatér és a több, mint 30 éves fejlesztési munka eredményeként olyan nagyteljesítményű műanyagok nyomtatására is alkalmas, amelyre az FFF technológia nem.

Az FDM gyártási technológiát széles körben használják a repülőgépiparban, a közlekedési iparágban és különböző ipari alkalmazásokban.

Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!

Az FDM technológia lehetővé teszi olyan mérnöki felhasználású, hőre lágyuló műanyagok használatát, amelyek nehéz körülmények között, kemény teszteken és nagy igénybevételt jelentő alkalmazási területeken is megállják a helyüket.

Az FDM technológiával a kizárólag 3D nyomtatással előállítható geometriák gyártásához az iparból már jól ismert, nagy szilárdságú, stabil műanyagokat használhatja.

Az FDM leggyakoribb alkalmazási területei

Az FDM segítségével a vállalatok még több lehetőségre mondhatnak igent az alacsony darabszámú, egyedi gyártási alkatrészek előállítása terén.

Gyártási alkatrészek
Működőképes prototípusok

További információ az FDM technológia alkalmazási területeiről >>>

A mérnöki felhasználású, hőre lágyuló műanyagok és az FDM

Számos iparág-specifikus hőre lágyuló műanyag közül választhat, ha speciális tulajdonságok elérése a cél. A nehézgépiparban és a közlekedési ágazatban a PC-ABS-t használják kiváló szilárdsága miatt, a repülőgépipari mérnökök pedig az ULTEM™ 9085 és az ULTEM™ 1010 műanyagokat részesítik előnyben az FST-minősítésük és az FAA 25.853-as számú szabványának való megfelelőségük miatt.

Egyes anyagok biokompatibilitásuknak és MRI-készülékekben való használhatóságuknak köszönhetően egészségügyi alkalmazásokra is ideálisak.


Elérhető alapanyagok

Alkatrészek 3D nyomtatása ABS, ULTEM, polikarbonát, polyamid és más anyagokkal. Kérjen árajánlatot vagy kollégáink segítségét, ha további kérdései vannak az alkatrész FDM technológiával történő gyártásával kapcsolatban.



FDM technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettsége támogat minket. A Stratasys csapata folyamatosan kutatja az új alkalmazási területeket és lehetőségeket.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható az FDM technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal.

Kérdése van az FDM technológiával kapcsolatban? Szívesen válaszolunk.

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre

Témához kapcsolódó korábbi cikkeink:

Ismerje meg a STRATASYS mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon >>>

Ismerje meg a STRATASYS sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA >>>

Jobb végeredmény elasztomer 3D nyomtatással >>>

A Stratasys F120 3D nyomtatója

Megérkezett a Stratasys F120 3D nyomtató

A Stratasys új, F120 3D nyomtatója átformálja az ipari szintű asztali 3D nyomtatást

A minden eddiginél egyszerűbben használható Stratasys F120 3D nyomtató megbízható, pontos, összetett és funkcionális alkatrészeket biztosít – a versenytársak asztali 3D nyomtatási megoldásainál akár 3-szor gyorsabban.

Stratasys F120 3D nyomtató

A 3D nyomtatást alapjaiban átformáló Stratasys F120 3D nyomtató egyszerűen használható, ipari szintű additív gyártási technológiát kínál a tervezők, mérnökök és oktatók új generációja számára. A Stratasys által kínált FDM nyomtatók F123-as sorozatának új tagja, az F120 3D nyomtató széles körű közönséghez juttatja el az ipari szintű 3D nyomtatást. Egyszerű kezelés, távoli felügyeletet és exkluzív 3D nyomtatási hardvert kínál, amely kiemelkezdő megbízhatóságot és ismétlési pontosságot eredményez.

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítása

Az F120-as nyomtatóval a technológiában nem jártas felhasználók is egyszerűen megkezdhetik a 3D nyomtatás használatát a tervezőstúdióban, az irodában vagy oktatási környezetben.

Számos asztali 3D nyomtatóval csak a megfelelő technikai tudás birtokában lehet megbízható és pontos alkatrészeket gyártani, azonban a Stratasys F120 3D nyomtató úgy tervezték, hogy minden alkalommal kiváló minőségű 3D nyomtatott modelleket állítson elő. Nincs folyamatos kalibráció, a berendezés azonnal nyomtatásra kész. Az érintőképernyő felhasználóbarát, a GrabCAD Print szoftverrel történő munkafolyamat leegyszerűsíti a 3D nyomtatási feladatokat.

Nem kell választani a kiváló teljesítmény és az ár között! Töltse le az F120 3D nyomtató termékismertetőjét, és tekintse meg, hogyan teljesít a nyomtató a versenytársaihoz képest >>>

Stratasys F120 3D nyomtató

A gyors prototípus-készítéstől a szerszámkészítésen át a teljes gyártásig

Az egy rendszeren belül is többféleképpen felhasználható F120 3D nyomtató a gyors prototípus-készítéstől kezdve a szerszámkészítésen keresztül a teljes gyártásig mindent támogat. A versenytársak által kínált asztali megoldásoknál 3-szor gyorsabb nyomtatást kínál. A tesztek tanúsága szerint a berendezés folyamatos magas szintű teljesítményt nyújt, és a nagy méretű zárt alapanyagtárolók kapacitása által akár 250 órányi megszakítás nélküli nyomtatást tesz lehetővé.

A Stratasys F120 3D nyomtató az egyetlen olyan berendezés ebben az árkategóriában, amely a fejlett technológiai színvonalnak és a minőségi alkatrészeknek köszönhetően nagy pontosságot, megismételhetőséget és felhasználói beavatkozás nélküli gyártást tesz lehetővé.

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítás

„A Stratasys már több, mint három évtizede irányadóként szolgál, amikor az ipari szintű 3D nyomtatási technológia teljesítményéről, megbízhatóságáról és pontosságáról van szó. Az autóipar, a repülőgépipar és az egészségügy vezető vállalatai számítanak az általunk biztosított, meg ismételhető, méretpontos, 3D nyomtatással készülő modellekre, akár prototípusok, akár végfelhasználói alkatrészek készítéséről van szó” – mondta Omer Krieger, a Stratasys termékekért felelős ügyvezető alelnöke.

„A Stratasys F120 3D nyomtató még a leghétköznapibb felhasználók számára is elérhetővé teszi napjaink legmodernebb technológiáját, amelynek köszönhetően a piacon elérhető asztali 3D nyomtatók képességeit messze túlszárnyalja. Még soha nem bizonyult ennyire egyszerűnek, hogy a 3D nyomtatás mindenki számára elérhetővé váljon, a szakterületen tanuló diákoktól elkezdve a legkisebb tervezőstúdiókon keresztül a minden funkciót betöltő prototípuskészítő részlegekig, amelyek a tervezők minden igényét kielégítik azzal, hogy biztosítják számukra a munkájukhoz szükséges eszközöket.”

Bizonyított teljesítmény

Az F120 3D nyomtató teljesítményét több, mint 1200 órányi tesztelés szavatolja a legfontosabb területeken: az alkatrészek strapabírósága, a pontosság és a kinyomtatott alkatrész és a CAD-fájl egyezése terén. A nagyobb méretű rendszerek előnyeit kínáló F120 3D nyomtatóval a felhasználók összetett, innovatív terveket is magabiztosan nyomtathatnak.

Krieger hozzátette: „Miközben sok elemző a belépőszintű 3D nyomtatási szegmens jelentős mértékű növekedéséről számol be, tapasztalataink szerint sok cég és szervezet még mindig küzd azzal, hogy ipari szintű modelleket tudjon előállítani az első vagy második próbálkozásra, amelyek képesek hozni a csúcskategóriás rendszerek megbízhatóságát és megismételhetőségét. Ez érezhetően hátrányos helyzetbe hozza a kisebb tervezőirodákat és oktatási intézményeket. A Stratasys F120 3D nyomtató megfelel az ügyfelek igényeinek, és elérhetővé teszi a rendkívül hatékony alkatrésznyomtatást a mérnöki és tervezőcsapatok számára, akár egy irodával odébb, akár több kontinensen szétszórva dolgoznak.”

Töltse le a független szakértő által készített tanulmányt, amelyben a Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatóit négyféle asztali nyomtatóval hasonlították össze: az F123 sorozat 3D nyomtatói nagy előnnyel végeztek az élen. >>>

Stratasys F120 3D nyomtató összehasonlítás

A Stratasys F120 a 3D nyomtató az F123-as sorozatának többi tagjához, az F170-eshez, az F270-eshez és az F370-eshez csatlakozik – amelyek a megbízható FDM technológia és a tervezéstől a nyomtatásig használható GrabCAD Print szoftver előnyeit ötvözik.

További információ a Stratasys F120 3D nyomtatóról >>>

Stratasys F120: megfizethető, valóban ipari minőségű 3D nyomtatás

A VARINEX szakértői húszéves 3D nyomtatási tapasztalattal segítik Önt a 3D nyomtatási eljárások kiválasztásában, továbbá gyártástechnológiai tanácsadással támogatják vállalatának versenyképességét. Ha Ön profittermelő 3D nyomtatás bevezetését tervezi, vagy esetleg a meglévő gyártási folyamatait szeretné optimalizálni, keresse szakértő kollégáinkat!

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág feliratkozás hírlevélre VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletág ajánlatkérés

A 3D nyomtatás nem csodamódszer, de óriási előnyei vannak

A 3D nyomtatás nem csodamódszer, de óriási előnyei vannak

Falk György stratégiai igazgató

Legyen az az autó- vagy repülőgépipar, az oktatás vagy egészségügy, a 3D nyomtatás rohamos léptekkel hódítja meg ezeket a felhasználási területeket. Precíziós prototípusok, kommunikációs modellek, egyedi tömeggyártott alkatrészek, szerszámok hirtelen házon belül is előállíthatóvá válnak. Ez a technológia átírja a terméktervezés, a gyártástechnológia, a tesztelés eljárásait. Itt az alapanyagok már eleve tanúsítvánnyal rendelkező “nyersanyagai” az elkészítendő alkatrésznek.

A budapesti központú VARINEX Informatikai Zrt. élen jár az újító technológiával történő gyártásban és prototípus-szolgáltatásban. Többfajta eljárással dolgozó gépeik akár a legegyszerűbb kommunikációs (bemutató) modell, akár a legbonyolultabb geometriájú fém alkatrészt is képesek legyártani. A VARINEX által használt berendezések nem asztali nyomtatók. Sőt! Az egyik legnagyobb gyártó, az EOS 3D nyomtató gyártó vállalat P110-es lézer szinterező gépállomása egy egész szobát igényel, és a Stratasys műanyag szálas (FDM-technológiájú) gépei is masszív, embermagasságú darabok.

Világszínvonal a budapesti telephelyen

A 3D nyomtatás körül sok a médiazaj, ami az ipari szereplők számára vegyes hatást ér el. Mert hiába tud mindenki a technológiáról, a legtöbben az asztali megoldásokat azonosítják vele – mondja Falk György stratégiai igazgató, többször is hangsúlyozva, hogy aki ipari felhasználásra keres additív technológiai megoldást, annak csakis az ipari 3D nyomtatók jöhetnek szóba.

 Stratasys FDM gyártóberendezések
Stratasys FDM gyártóberendezések

A VARINEX-nél háromfajta eljárással dolgoznak. FDM-technológiájú gépből három dolgozik az üzemben, a hőre lágyuló műanyagos eljárással főként működőképes prototípusokat, koncepciómodelleket gyártanak. A PolyJet 3D nyomtatási technológia egy, a Stratasys által szabadalmaztatott additív gyártási módszer. Öt ilyen, 0,1 mm-es pontosságú gép dolgozik a VARINEX telephelyén. A szelektív lézer szinterezés (SLS) során pedig lézer olvasztja össze a poliamid vagy fém szemcséket, és ebből épül fel az adott modell.

Tanácsadás és ismeretátadás

A VARINEX az ipari gépekkel szolgáltat és forgalmazza is azokat, valamint nagy súlyt fektet a tanácsadásra. A modell jól működik, hiszen a termék helyben történő legyártásával az ügyfél meg is ismerkedik a technológiával, és ha állandó igénye lép fel a 3D gyártásra, akkor nagy valószínűséggel gépet is vásárolni fog. A vállalat fontosnak tartja, hogy az ügyfelek saját use case-eiken keresztül próbálják ki az ipari 3D nyomtatás tudását, mert így lehet a legjobban megismerkedni a szolgáltatásokkal, a technológiában rejlő lehetőségekkel. 

A kommunikációs (bemutató) modell házon belül is előállítható

Nem visszük be az erdőbe az ügyfelet, mindig tisztázzuk, hogy vannak olyan alkatrészek, amelyeket nem lehet 3D nyomtatással létrehozni. A 3D nyomtatás nem csodamódszer, de óriási előnyei vannak. Nincs előgyártmány, nincs marópálya-generálás, mint a CNC-gépek esetében. Gépeinkbe akár 72 órányi munkát lehet feltölteni, és azok gyakorlatilag felügyelet nélkül elvégzik a munkát – mondja a szakember.

Nem csodamódszer

A 3D-nyomtatás sok előnyének egyike a hihetetlenül gyors és rugalmas gyártás. Vannak alkatrészek, amelyek pár másodperc alatt készen vannak. Az igazgató szerint az ügyfelek nagyra értékelik az őszinteségüket: valóban vannak esetek, hogy vissza kell utasítani egy munkát, mert a 3D-eljárás sem lehet válasz mindenre.

Soha nem voltam annyira elvetemült, hogy azt mondjam, a 3D nyomtatás mindent ki tud váltani. Az ipari, professzionális 3D nyomtatásnak is vannak határai: a műanyagnál 0,1 milliméter, a fém esetében 0,05 milliméter. Ha valakinek ennél pontosabb alkatrész kell, azt utólag fel kell fúrni vagy csiszolni – magyarázza.

 SLS/PA alkatrészek, amelyeknek gyártási ideje 4 másodperc/darab
SLS/PA alkatrészek, amelyeknek gyártási ideje 4 másodperc/darab

Referenciák a McLarentől

A VARINEX számára nagyon jó marketingértékkel bír, hogy anyacégük, a Stratasys a McLaren Forma-1-es autójához gyárt alkatrészeket 3D technológiával. Így készült a hidraulikavezetéket tartó konzol, a rugalmas rádiókábelkorbács-tartó, a szénszálas kompozit fékhűtő csövek és a hátsó szárnyvéglap. A VARINEX következetesen vallja, hogy ipari prototípusgyártás, egyedi tömeggyártás csak a csúcstechnológiájú ipari 3D nyomtatókkal lehetséges, mert csak ezek a berendezések képesek nyújtani az autóipar által megkívánt minőséget. Itt az első, az ötvenedik, és az ötezredik alkatrésznek is azonosnak kell lennie a prototípussal. Ezt a műanyag szálhúzásos asztali nyomtatógép nem tudja nyújtani, az állandó minőség biztosításához komolyabb felszerelések szükségesek.

Kisebb fröccsöntő cégeket sokszor keresnek meg piaci ügyfelek kisszériás igényekkel. De még a legegyszerűbb termékhez is le kell gyártani az öntőszerszámot, és ez rövid határidőre nem készül el. Ha viszont az anyag engedi, akkor 3D technológiával két napon belül elkészül a termék. Így a fröccsöntő kkv minket keres fel, és velünk készítteti el a hozzá érkezett megrendelést. És így jól jár, mert nem veszti el a megbízást – mond példát arra, hogy a kkv-k hogyan tudják kihasználni a 3D technológia előnyeit.

 Az EOS SLS/PA szolgáltatás berendezései
Az EOS SLS/PA szolgáltatás berendezései

Diszruptív technológia

A 3D nyomtatás olyan területekre is hatással van, mint a logisztika. Miért tartson raktáron és miért fuvaroztasson messziről nagy mennyiségű alkatrészt a gyártó, ha azt igény esetén helyben is elő tudja állítani? Erre ismert példa az EOS 3D technológiai vállalat Daimler EvoBusszal kötött üzlete, amelynek során több százezer pótalkatrész készülhet el 3D nyomtatással, rengeteg időt és raktárteret megspórolva.

Az additív manufacturing radikálisan lerövidíti a piacra kerülés idejét. Ennek mérnökök, építészek, termékfejlesztők, formatervezők, szerszámtervezők, műanyag fröccsöntők látják legnagyobb előnyét. És valószínűleg a VARINEX ügyfelei is, megrendelés-állományban nem állnak rosszul. Falk György nem titkolt büszkeséggel mondja, hogy május elejéig megcsinálták a tavalyi forgalmukat. A technológia valóban rohamléptekkel terjed Magyarországon is.

Forrás: Autopro.hu